Курсовая работа по технологии машиностроения +1 чертеж А1 (от руки)

Знать минимальные припуски необходимо для определения номинальных размеров формообразующих элементов технологической оснастки ( штампов в нашем случае).
Максимальные припуски и припуски для технологических целей (уклоны, напуски, упрощающие конфигурацию детали, и т.п.) принимают в качестве глубины резания и используют для определения режимов резания (подачи, скорости резания) и выбора оборудования по мощности.
Для данной детали в соответствии с ГОСТом назначаем допуски по таблице из /1/ по 4 миллиметра на сторону.


8.Выбор технологического оборудования и технологической оснастки

Чаще всего детали машин изготавливают на универсальных токарных станках, имеющих массовое распространение. К токарным станкам относится большая группа станков, предназначенных в основном для обработки поверхностей вращения, соосных, оси шпинделя ( цилиндрических , конических , фасонных, винтовых а так же торцевых).
Для обработки наружных поверхностей деталей типа валов применяют как центровые, так и бесцентровые токарные станки. Концентрические поверхности деталей типа втулок и колец обрабатывают на токарно-центровых и патронных станках. Детали типа дисков (со значительными по размеру торцовыми поверхностями) обрабатывают на лоботокарных станках, которые занимают меньшую площадь, чем центровые станки и лучше приспособлены для обработки внутренней и наружной торцовой поверхности деталей. Лоботокарные станки имеют устройства для поддержания постоянной скорости резания. А также устройства для нарезания торцовых резьб (спиралей).
Обработку на токарных бесцентровых станках осуществляют вращающимися многорезцовыми головками при продольной подаче заготовок. На этих станках обтачивают трубы, сортовой прокат цилиндрической формы. Станки характеризуются высокой производительностью; они относятся к группе специальных станков. Широко применяют в промышленности универсальные токарные патронно-центровые станки горизонтальной компоновки.
Большинство конструкций метало режущих станков и инструментов изготавливают составными - рабочая часть из инструментального материала, крепежная - из обычных конструкционных сталей (сталь 45 50 40Х и т.п \.;в случае тяжело нагруженных корпусов сталь У10 или 9ХС ). Исключение составляют мелко размерные или слесарные инструменты, изготавливаемые целиком из углеродистых инструментальных сталей (ГОСТ 1435-74) и легированных инструментальных сталей (ГОСТ 5950-73).
Рабочую часть инструментов в виде пластин или стержней из быстрорежущей стали соединяют с крепёжной частью при помощи сварки.
Твердые сплавы в виде пластин соединяют с крепежной частью с помощью пайки или специальных высоко температурных клеев. Многогранные твердосплавные пластины закрепляют захватами, винтами, клиньями и т.д.
Мелкоразмерные твердосплавные инструменты (концевые и дисковые фрезы, сверла, развертки, и т.д.) изготавливают в виде припаиваемых к хвостовикам твердосплавных стержней и коронок или целиком из твердого сплава.
Способы установки и выверки заготовок. Установку на центрах чаще всего применяют для длинномерных деталей – валов, барабанов, цилиндров, а так же различных заготовок, закрепленных в оправках.
При установке в патроне нужно контролировать биение заготовки у относительно патрона. Затем проверяют биение заготовки относительно оси вращения.
Схемы выполнения основных операций. Обтачивание одним резцом – основной метод обработки на токарных станках. Вылет резца принимают не более 1.0-1.5 высоты его стержня соответственно для резцов с пластинками из твердого сплава и быстрорежущей стали. Вершину резца устанавливают на высоте центров или несколько выше (черновое обтачивание ) или ниже ( чистовое обтачивание). При R > 50 мм, смещение производят на величину
H<= 0.01 R, (где R – радиус обрабатываемой заготовки). При чистовой обработке такая установка предохраняет от возможного брака вследствие деформации резца. Положение вершины резца проверяют по риске, нанесенной на пиноли задней бабки, по центру или с помощью специальных шаблонов. Наладку инструмента на размер по диаметру ведут методом пробных ходов. Партию заготовок обрабатывают методом автоматического получения размеров без смещения резца в поперечном направлении по лимбу, с помощью индикаторных и жестких упоров.
При обработке заготовок, закрепленных в патроне, применяют проходные резцы. Применение подрезных резцов при снятии больших припусков с подачей к центру приводит к образованию вогнутости. Поэтому чистовую обработку торцов ведут с подачей резца от центра к периферии. С такой же подачей обрабатывают торцы у заготовок больших размеров, так как в результате изнашивания резца образуется менее опасное при сборке деталей отклонение – вогнутость.
Выберем для обработки данной детали станок токарный универсальный модели 1К62 ГОСТ, что обусловлено размерами, формой детали и требуемой обработкой. Основные технические характеристики станка:

- максимальный диаметр стержня, входящего в заднюю бабку -40 мм.
(со специальным устройством- 45 мм.)
- диаметр наружной подачи – 250 мм,
- максимальная длина хода- 110 мм,
- максимальный размер нарезаемой резьбы - М27,
-частота вращения шпинделя 80- 2500 об/мин.
- привода- 40 – 315 об/мин.
- мощность привода 5.5 кВТ.

Станок вертикально- сверлильный мод.2Н-150
Резцы подбираем по ГОСТ 18868-73 в соответствии с требуемыми операциями.
-Т15 К6 – подрезной отогнутый резец ГОСТ 18868-73.
-2103-0021 – проходной упорный резец ГОСТ 18870-73
- сверло д 12 Р6М5 ТУ 2-035 -655-77.
- сверло д4 Р6М5 ТУ 2-035 -655-77.
-кондуктор.


9.Расчет режимов обработки и основного машинного времени

Приведем расчет режимов обработки и нормы времени для 2 разнохарактерных периодов.
Режимы резания и основное время определяются в следующей последовательности:
- устанавливаем глубину резания.
- выбираем подачу инструмента.
- рассчитаем скорость резания.
- определяем основное время на технологический переход.

Для токарных и сверлильных работ время То рассчитывается по формуле:

То=Lp*i/S*n, где\

Lp- расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм.
n- число оборотов шпинделя в минуту;
I - число проходов.
При сверлении припуск равен глубине резания. Так, например, при сверлении в сплошном материале на проход, глубина резания сверла равна половине диаметра сверла. При сверлении отверстий без ограничивающих факторов
Рассчитаем время То для операции 2 ,установка 1, переход1.
Lp= 20 мм.
i = 1.
S=0.25(выбираем по таблице 25 из /2/ для наших условий)
n=405 (исходя из технологических характеристик станка.)
То=18*1/0.25*405.
То = 0,18мин.
В данной операции, кроме резца используется приспособление- патрон трехкулачковый, который позволяет фиксировать деталь неподвижно по четырем точкам. Это приспособление является стандартной частью токарных и винторезных станков, взаимозаменяемо и просто в использовании.
Рассчитаем время То для сверлильной операции 3 установка 1 переход 1.
Lp= 12 мм.;
i=1;
S=0.2 (по табл.25 из /2/).\
n=500.
То=12*1/0.2*500;
То=0.12 мин.
В данной операции для обеспечения нужного расположения отверстий используется кондуктор. Это приспособление позволяет исключить такую трудоемкую и длительную по времени операцию как разметка.
Кондуктор представляет собой металлический фланец, формой и расположением поверхностей и отверстий, позволяющий устанавливать его на детали исключительно одним способом и обеспечивающий требуемое по чертежу.
Заключение

Проведя анализ технологичности детали, оценку точности изготовления,
Выбор технологических баз и проведя основные технологические расчеты, мы определили для данной детали, что методы ее изготовления соответствуют типовым, унифицированным решениям,
что позволяет вести ее обработку на стандартном унифицированном оборудовании.
Анализ технологичности показывает, что введение в массовое производство этой детали не будет убыточным и имеет положительный экономический эффект.
Список использованной литературы
1.Справочник технолога-машиностроителя по редакцией Косиловой и Мещерякова.1985г.Т1.
2.Справочник технолога-машиностроителя под редакцией Косиловой Мещерякова. Москва,1985г.Т2.
3.Методические указания для выполнения курсовой работы. Москва 2005г.












2