Разработка технологического процесса изготовления детали

Скорость резания равна
м/мин
Частота вращения:
,
где D – диаметр обрабатываемой поверхности, D = 110 мм.
об/мин
Уточнение частоты вращения по паспорту станка: n = 300 об/мин.
Пересчет скорости резания с учетом уточненной частоты вращения:
м/мин
Сила резания определяется по формуле
,
Постоянная Cp = 300 [4, с.273], показатели степени x = 1, y = 0,75, n = –0,15 [4, с.273]. Поправочный коэффициент Kp представляет собой произведение ряда коэффициентов, учитывающих фактические условия резания.
,
Поправочный коэффициент Kmp для стали, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала определяем по формуле [4, с.264], , , [4, с.275].
.
Н
Мощность резания определяем по формуле
кВт.
Содержание перехода: расточить (на чисто) внутреннюю цилиндрическую поверхность Ø60Н7+0,03 мм.
Режущий инструмент: резец расточной проходной, материал режущей части Т5К10.
Глубина резания t = 0,15 мм.
Sтабл. = 0,1 мм/об. [4, с.267]
Нормативный период стойкости: Тн. = 60 мин.
Скорость резания определяем по формуле

Значение коэффициента и показателей степени принимаем по таблице [4, с.269]: Cv = 420, x = 0,15, y = 0,20, m = 0,20.
Коэффициент Kv является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки [4, c.261], состояния поверхности Kпv = 1,0 [4, с.263], материала инструмента Kиv = 0,65 [4, c.263], коэффициент для материала инструмента из твердого сплава Kr = 1 [4, с.262], показатель степени при обработке резцами из твердого сплава nv = 1 [4, с.262], предел прочности стали 45 равен 600 Мпа.


Скорость резания равна
м/мин,
при растачивании скорость резания принимают с учетом поправочного коэффициента 0,9, поэтому м/мин.
Частота вращения:
,
где D – диаметр обрабатываемой поверхности, D = 60 мм.
об/мин
Уточнение частоты вращения по паспорту станка: n = 1500 об/мин.
Пересчет скорости резания с учетом уточненной частоты вращения:
м/мин.
Сила резания определяется по формуле
,
Постоянная Cp = 300 [4, с.273], показатели степени x = 1, y = 0,75, n = –0,15 [4, с.273]. Поправочный коэффициент Kp представляет собой произведение ряда коэффициентов, учитывающих фактические условия резания.
,
Поправочный коэффициент Kmp для стали, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала определяем по формуле [4, с.264], , , [4, с.275].
.
Н
Мощность резания определяем по формуле
кВт.

Операция 020. Сверлильная. Содержание перехода: сверлить отверстие Ø16 мм.
Режущий инструмент: сверло с коническим хвостовиком, режущая часть Р6М5.
Sтабл. = 0,33 мм/об. [4, с.277]
Нормативный период стойкости: Тн. = 45 мин [4, с.279].
Скорость резания при сверлении:
,
Значения коэффициентов и показатели степени принимаем по [4, с.278]: Cv = 9,8, q= 0,40, y = 0,50, m = 0,20.
Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания, , где – коэффициент на обрабатываемый материал [4, c.261], ; – коэффициент на инструментальный материал [4, c.263]; – коэффициент, учитывающий глубину резания [4, c.280].

м/мин.
Частота вращения:
,
Принимаем n = 600 об/мин.
Крутящий момент при сверлении
.
Осевая сила
.
Значения коэффициентов и показатели степени принимаем из [4, c.281]: См = 0,0345, Ср = 68, q = 2,0, y = 0,8 для крутящего момента, q = 1,0, y = 0,7 для осевой силы.
Коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением . Значение коэффициента [4, с.264].
Н*м.
кН.
Мощность резания определяем по формуле
кВт,
где частота вращения инструмента
об/мин.
Принимаем n = 600 об/мин.

4.3 Расчет технических норм времени
Технические нормы времени в условиях массового и серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.
В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени:
,
где Тп-з – подготовительно заключительное время, мин; n – количество деталей в настроечной партии, шт; То – основное время, мин; Ту.с. – время на установку и снятие детали, мин; Тз.о. – время на закрепление и открепление детали, мин; Туп – время на приемы управления, мин; Тиз – время на измерение детали, мин; Тоб.от. – время на обслуживание рабочего места и на отдых и личные надобности, мин; k = 1,85 для среднесерийного производства.
Таблица 10 – Сводная таблица технических норм времени по операциям, мин
Номер и наименование операции То Ту.с.+ Тз.о. Туп Тиз Тоб.от Тп-з n Тш-к 010 Токарно-револьверная:
точение поверхности Ø 110 мм 0,125 0,26 0,045 0,13 0,055 9 520 0,99 015 Токарно- револьверная:
растачивание отверстия Ø 60 мм 0,22 0,26 0,045 0,11 0,058 9 520 1,05 020 Сверлильная:
сверление 8 отв. Ø 16 мм 0,16 0,20 0,06 0,13 0,05 5 520 0,94
Рассчитаем время для операции 010 токарно-револьверная, точение поверхности Ø 110 мм.
Вспомогательное время на установку и снятие детали вручную (патрон самоцентрирующийся). Содержание работы: взять деталь, установить и закрепить; открепить деталь, снять и отложить: 0,23+0,03=0,26 мин [1,с.197].
Время на приемы управления: включить, выключить станок кнопкой; поворот револьверной головки на следующую позицию; подвести/отвести инструмент к детали при обработке револьверной головкой: 0,01+0,015+0,02=0,045 мин [1, с.202].
Время на измерение: измерение размера Ø110 мм штангенциркулем: 0,13 мин.
Общее вспомогательное время:
мин
Основное время:
мин,
где мм [5, с.620], n – число оборотов шпинделя.
Оперативное время: мин.
Общее время на обслуживание рабочего места и отдых в серийном производстве составляет 6 % от оперативного времени [1, с.214]:
мин.
Подготовительно-заключительное время: на наладку станка и инструмента в самоцентрирующемся патроне Тп-з = 9 мин [1, с.216].
Штучно-калькуляционное время
мин.

Рассчитаем время для операции 010 токарно-револьверная, чистовое растачивание отверстия Ø60Н7.
Вспомогательное время на установку и снятие детали вручную (патрон самоцентрирующийся). Содержание работы: взять деталь, установить и закрепить; открепить деталь, снять и отложить: 0,23+0,03=0,26 мин [1,с.197].
Время на приемы управления: включить, выключить станок кнопкой; поворот револьверной головки на следующую позицию; подвести/отвести инструмент к детали при обработке револьверной головкой: 0,01+0,015+0,02=0,045 мин [1, с.202].
Время на измерение: измерение размера Ø60Н7 калибром-пробкой гладкой двусторонней 0,11 мин [1, с.206].
Общее вспомогательное время:
мин
Основное время:
мин,
где мм [5, с.620], n – число оборотов шпинделя.
Оперативное время: мин.
Общее время на обслуживание рабочего места и отдых в серийном производстве составляет 6 % от оперативного времени [1, с.214]:
мин.
Подготовительно-заключительное время: на наладку станка и инструмента в самоцентрирующемся патроне Тп-з = 9 мин [1, с.216].
Штучно-калькуляционное время
мин.

Рассчитаем время для операции 020 сверлильная, сверлить отверстие Ø16 мм.
Вспомогательное время на установку и снятие детали вручную. Содержание работы: взять деталь, установить и закрепить; открепить деталь, снять и отложить: 0,20 мин [1,с.199].
Время на приемы управления: включить, выключить станок кнопкой; установить/снять инструмент в быстросъемном патроне; перемещение шпинделя в вертикальном положении: 0,01+0,035+0,015=0,06 мин [1, с.202].
Время на измерение: измерение размера Ø16 мм штангенциркулем: 0,13 мин [1, с.209].
Общее вспомогательное время:
мин
Основное время:
мин,
где мм [5, с.620], n – число оборотов шпинделя.
Оперативное время: мин.
Общее время на обслуживание рабочего места и отдых в серийном производстве составляет 6 % от оперативного времени [1, с.214]:
мин.
Подготовительно-заключительное время: на наладку станка и инструмента в самоцентрирующемся патроне Тп-з = 5 мин [1, с.216].
Штучно-калькуляционное время
мин.
Заключение
Предметом исследования и разработки в технологии машиностроения являются виды обработки, выбор заготовок, качество обрабатываемых поверхностей, точность обработки и припуски на неё, базирование заготовок; способы механической обработки поверхностей – плоских, цилиндрических, сложнопрофильных и др.; методы изготовления типовых деталей – корпусов, валов, зубчатых колёс и др.; процессы сборки (характер соединения деталей и узлов, принципы механизации и автоматизации сборочных работ); конструирование приспособлений.
Основными направлениями развития современной технологии: переход от прерывистых, дискретных технологических процессов к непрерывным автоматизированным, обеспечивающим увеличение масштабов производства и качества продукции; внедрение безотходной технологии для наиболее полного использования сырья, материалов, энергии, топлива и повышения производительности труда; создание гибких производственных систем, широкое использование роботов и роботизированным технологических комплексов в машиностроении и приборостроении.
В данном курсовом проекте разработан технологический маршрут обработки крышки сквозной, выбран наиболее экономический способ получения заготовки, рассчитаны припуски и режимы резания.


Литература
1. Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие для вузов. — 5-е издание, стереотипное. Перепечатка с четвертого издания 1983 г. - М.: ООО ИД «Альянс», 2007.
2. Козлова Т.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб. пособие. - Екатеринбург: Изд-во Урал. Гос. Проф. - пед. ун-та, 2001. - 169с.
3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1/Подред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова.— 4-е изд., перераб. и доп.— М.: Машиностроение, 1986. 656 с, ил.
4. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2 /Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова.— 4-е изд., перераб. и доп.— М.: Машиностроение, 1985. 496 с, ил.
5. Обработка металлов резанием: Справочник технолога. А.А. Панов и др.; Под общ. Ред. А.А. Панова. 2-е изд., перераб. и доп. –М.: Машиностроение, 2004.-784 с.
6. Расчет припусков и межоперационных размеров в машиностроении: Учеб. пособие для машиностроит. спец. Вузов / Я.М. Радкевич и др.; под редакцией В.А. Тимирязева. - М.: Высшая школа, 2004. - 272 с.