Изготовление шкива

Параметры режимов резания: Глубина резания t равна радиусу сверла и составляет мм, а подача на оборот S в соответствии с данными справочника [8, табл. 35, стр. 381] находится в диапазоне 0,38-0,43 мм/об, принимаем 0,4 мм.
Для расчёта скорости резания согласно [8, стр. 276] используется следующая зависимость:

где – коэффициент [8, табл. 28, стр. 278]; – диаметр сверла (отверстия), мм; – стойкость сверла, мин [8, табл. 30, стр. 280]; – подача на оборот, мм/об; – поправочный коэффициент, равный:

где – коэффициент, учитывающий качество материала, [8, табл. 4, стр. 260]; – коэффициент, учитывающий материал инструмента, [8, табл. 6, стр. 261]. – коэффициент, учитывающий глубину сверления, [8, табл. 31, стр. 280];
Показатели степеней определяются по [8, табл. 28, стр. 278].
=9,8 =0,4 =0,2 =0,5 = 45 мин
Тогда
м/мин
Частота вращения шпинделя определяется по следующей зависимости:

Подставим числовые значения:
об/мин
Выбираем обороты на основании паспортных данных станка: 710об/мин. Тогда действительная скорость резания, определяемая по следующей зависимости
,
составит
м/мин

Рассмотрим 6 переход – зенкерование отверстия до Ø13,85 мм.
Наиболее распространённым инструментальным материалом для зенкерования углеродистых сталей является твердый сплав марки Т15К6 ГОСТ 9391-80. Исходя из всего выше приведённого, выбираем зенкер 2320-5689 ГОСТ 3231-71.
Параметры режимов резания: глубина резания t = 0,5·(D - d) = 0,25 мм, а подача на оборот S в соответствии с данными справочника [8, табл. 35, стр. 381] находится в диапазоне 0,5-0,6 мм/об, принимаем 0,5 мм.
Для расчёта скорости резания согласно [8, стр. 382] при зенкеровании используется следующая зависимость:


где – коэффициент [8, табл. 39, стр. 383]; – диаметр зенкера, мм; – стойкость зенкера, мин; – подача на оборот, мм/об; t – глубина резания – поправочный коэффициент, равный:.
Показатели степеней определяются по [8, табл. 28, стр. 278].
=18 =0,6 х =0,2 =0,25 =0,3 =30 мин .
Тогда
м/мин
Подставим числовые значения:
об/мин.
Выбираем обороты на основании паспортных данных станка: 2000об/мин. Тогда действительная скорость резания:
м/мин.

Рассмотрим 7 переход – развертывание отверстия до Ø14,0 мм.
Параметры режимов резания: глубина резания t = 0,075 мм, а подача на оборот S в соответствии с данными справочника [8, табл. 35, стр. 381] находится в диапазоне 0,5-1,0 мм/об, принимаем 0,075 мм.
Для расчёта скорости резания согласно [8, стр. 382] при зенкеровании используется следующая зависимость:
,
где – коэффициент [8, табл. 39, стр. 383]; – диаметр развертки, мм; – стойкость развертки, мин; – подача на оборот, мм/об; – поправочный коэффициент, равный: Показатели степеней определяются по [8, табл. 28, стр. 278].
=100,6 =0,3 х =0 =0,4 =0,65 =30 мин. Тогда:
м/мин
Подставим числовые значения:
об/мин.
Выбираем обороты на основании паспортных данных станка: 3150 об/мин. Тогда действительная скорость резания, определяемая по следующей зависимости
,
что составит
м/мин.


Основное время – основное технологическое время, в продолжение которого осуществляется изменение размеров, формы, состояния поверхностного слоя, структуры материала обрабатываемой заготовки. Оно определяется по следующей формуле:

где – расчётная длина, мм; – длина детали, мм; – длина врезания, мм; – длина перебега, мм; – величина подачи, мм/об.; – частота вращения шпинделя, об/мин.
Для 5-го перехода – сверление:

Для 6-го перехода – зенкерование чистовое:
.
Для 7-го перехода – развертывание чистовое:
.

Таблица 1.12 – Режимы обработки и основного времени

Опера-ция Поверх-ность Размер, мм Число проходов t, мм S,
мм V,
м/мин n,
мин-1 tо, мин 010 1 38,5 1 2,0 0,2 228 1250 0,112 2 37,0 1 1,5 0,05 383 2000 0,2 3 Ø31,5 1 2,0 0,2 246 1250 0,104 4 Ø30 1 1,5 0,05 395 2000 0,26 5 18 1 2,0 0,2 240 1250 0,084 015 1 35 1 2,0 0,2 258 1250 0,144 2 Ø64х14 1 2,0 0,2 267 1250 0,072 3 10х10 5 2,0 0,2 235 500 0,36 4 Ø3,15 1 1,5 0,2 30 3150 0,016 5 Ø13,35 1 6,675 0,4 29,8 710 0,16 6 Ø13,85 1 0,5 0,5 87 2000 0,05 7 Ø14 1 0,15 0,075 138 3150 0,22 020 1 5х5 1 12,5 0,1 4,0 - 0,5


Заключение

В процессе выполнения курсовой работы мы закрепили теоретические знания, полученных при изучении курса «Технология машиностроения».
Изучили исходные данные детали Шкив. Выбрали методы обработки, маршрут обработки детали. Рассчитали межоперационные припуски расчетно-аналитическим методом для поверхности 7 – отверстие Ø14+0,02.
Выбрали оборудование, инструмент и оснастку для изготовления детали.
Рассчитали режимы резания для обработки поверхности 7. Остальные режимы выбрали по справочникам.
Заполнили технологическую документацию на изготовление детали. Начертили чертеж Шкива и чертеж заготовки (поковки) шкива.
Оформили маршрутный процесс, операционные карты и карты эскизов на изготовление детали Шкив.
Выяснили, что если оформляются карты эскизов, то форма маршрутной карты берется не 2 и 2а, а форма 3 и 3а.











Библиографический список

ГОСТ 3.1107-81. Опоры, зажимы и установочные устройства. Графические обозначения. – М.: Изд-во стандартов, 1986. – 12 с.
ГОСТ 3.118-82. Формы и правила оформления маршрутных карт.– М.: Изд-во стандартов, 1982. – 106 с.
ГОСТ 3.1702-79. Правила записи операций и переходов для обработки резанием – М.: Изд-во стандартов, 1979. – 28 с.
Законников, В.П. Технологические основы проектирования деталей приборов: учебное пособие для выполнения домашних заданий по дисциплине «Технология приборостроения» /В.П. Законников, В.А. Полухин, А.С. Чижов/ под ред. А.С. Чижова. Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2000. – 112 с., ил.
Кошеленко, А.С. курсовое и дипломное проектирование. Дисциплина «Технология машиностроения»: учебно-методическое пособие /А.С. Кошеленко, Г.Г. Позняк, В.А. Рогов. – М.: Изд-во РУДН, 2000. – 52 с.
Николаева О.Н. Производство заготовок: учебное пособие для студентов Волгоградского государственного экономико-технического колледжа / О.Н. Николаева, М.В. Крищенко. – Волгоград, ВГЭТК, 2005. – 84 с.
Справочник технолога-машиностроителя: в 2-х т. / под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. И доп. – М.: Машиностроение, 1985. – 496 с., ил. – Т.1.
Справочник технолога-машиностроителя: в 2-х т. / под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. И доп. – М.: Машиностроение, 1985. – 496 с., ил. – Т.2.
Технологичность конструкций изделий: справочник / Т.К. Алферова, Ю.Д. Амиров, П.Н. Волков и др. / под ред. Ю.Д. Амирова. М.: Машиностроение, 1985. – 386 с., ил.









14