спроектировать технологический процесс обработки фланца с применением станков с чпу

Действительная скорость резания:
36,03 м/мин.
Осевая сила:
; (7.17)
где Сp – постоянный коэффициент;
y, q – показатели степени.
Kp – поправочный коэффициент на силы резания и крутящий момент.
= 68; q = 1; у = 0,7.
4522,8 Н.
Крутящий момент на шпинделе:
, (7.18)
где См - постоянный коэффициент, См = 0,0345.
y, q - показатели степени. q = 2; у = 0,8.
37,12 Н(м.
Мощность резания:
= 2,3 кВт. (7.19)
Основное время сверления отверстия:
, (7.20)
где i – количество проходов.
= 0,40 мин.



























8 Расчет норм времени

В условиях мелкосерийного производства расчет нормы штучно-калькуляционного времени на операцию производится по формуле [3]:
(8.1)
где Тп.з. – подготовительно-заключительное время;
n – размер партии деталей (примем n= 1000 шт.);
Тшт – штучное время;
Тшт = То+ Тв + Тобсл + Тотд, (8.2)
где То - основное время операции;
Тв - вспомогательное время; Тв = Тус + Туп + Тизм;
Тобсл - время на обслуживание рабочего места;
Тотд - время на отдых и личные надобности рабочего.
Рассчитаем норы времени на выполнение операций технологического процесса.

Операция 010 Токарная с ЧПУ. Станок 16К20Ф3.
Основное машинное время операции: То = 0,20 мин.
Вспомогательное время операции при обработке на станках с ЧПУ:
Тв = Тус + Тмв , (8.3)
где Тмв – машинно-вспомогательное время включает время на позиционирование, ускоренное перемещение рабочих органов, подвод и отвод инструмента в зоне обработки, смену режущих инструментов и т. д. Эти составляющие вспомогательного времени зависят от скорости и длины перемещений рабочих органов, от компоновки основных элементов станка и конструкции вспомогательных устройств, Тмв = 0,92 мин.
Время на контрольные измерения детали перекрывается основным временем и в норму штучного времени не включено.
Тв = 0,6 + 0,92 = 1,52 мин.
Рассчитаем оперативное время:
Топ = Тo+ Тв , (8.4)
Топ = 0,20+ 1,52 = 1,72 мин.
Продолжительность работы станка по управляющей программе Туп составляет неполное оперативное время работы станка:
Туп = То + Тмв , (8.5)
Туп = 0,20 + 0,92 = 1,12 мин.
Время на отдых и обслуживание задаётся в процентах от оперативного времени [3].
Тобс.= 3,5% от Топ, (8.6)
Тобс= 3,5*1,72 / 100 = 0,06 мин.
Тотд.= 4% от Топ, (8.7)
Топ = 4*1,72 / 100 = 0,07 мин.
Штучное время операции:
Тшт = 0,20 + 1,52 + 0,06 +0,07 = 1,85 мин.
Норма штучно-калькуляционного времени:
Тшт-к= 1,85 + 10/ 1000 = 1,86 мин.
Операция 015 Фрезерная с ЧПУ. Станок 16К20Ф3. Сверлить отверстие Ø19,25 мм. Основное время обработки То = 0,40 мин.
Вспомогательное время на обработку:
Тв = 0,6 + 0,92 = 1,52 мин.
Определим оперативное время:
Топ = 0,40 + 1,52 = 1,92 мин.
Время на обслуживание рабочего места в процентах от оперативного времени: Тобс.= 3,5% от Топ,
Тобс. = 3,5% ∙1,92 /100 = 0,07 мин.
Время на отдых в процентах от оперативного времени:
Тотд.= 4% от Топ,
Тотд = 4%∙1,92/100 = 0,08 мин.
Штучное время:
Тшт = 0,40 + 1,52 + 0,07 + 0,08 = 2,07 мин.
Норма штучно-калькуляционного времени:
Тшт-к= 2,07 + 14/1000 = 2,09 мин.


























9 Контрольное приспособление

Калибр-пробки предназначены для контроля гладких цилиндрических отверстий. По назначению калибр-пробки разделяются на рабочие проходные-ПР, рабочие не проходные- НЕ. Калибры нерегулируемые выпускаются в соответствии с требованиями ГОСТа 2016
Конструкция и размеры гладких двусторонних калибров-пробок со вставками должны соответствовать указанным на

Рисунок - 3 Калибр-пробка
Для контроля диаметра 20 номер калибра-пробки - 8133-0934 По ГОСТ 14810-69.Заключение

В результате разработки данного курсового проекта было проведено полное исследование технологического процесса получения заготовки в готовую деталь. Важнейшим этапом проектирования технологии является назначение маршрутного техпроцесса обработки, выбор оборудования, режущего инструмента и станочных приспособлений.
При разработке технологического проекта были преимущественно применены станки с ЧПУ.
Рассчитаны припуски аналитическим и опытно-статистическими способами на поверхность детали.
В курсовом проекте отражены два метода назначений режимов резания – аналитический. Расчет режимов резания позволяет не только установить оптимальные параметры процесса резания, но и определить основное время на каждую операцию.
Рассчитаны нормы времени и рассмотрено контрольно приспособление.
Список используемых источников

1 Дипломное проектирование по технологии машиностроения / Под общ. ред. В.В. Бабука – Мн.: Выш. шк., 1979. – 464 с.
2 Режимы резания металлов: Справ. / Под ред. Ю.В. Барановского - М.: Машиностроение, 1972.
3 Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования. Серийное производство. – М.: Машиностроение, 1974.
4 Справочник технолога-машиностроителя. Т.2 / Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова.– М.: Машиностроение, 1985.
5 Горошкин, А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справ. / А.К. Горошкин. - М: Машиностроение, 1979. - 299 с. : ил.
6 Горбацевич, А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред.– Мн.: Выш. шк., 1983. – 256 с. : ил.
7 Станочные приспособления: Справ. Т.1 / Под ред. Б.Н. Вардашкина и А.А. Шатилова. - М.: Машиностроение, 1984.
8 Косилова, А.Г. Справочник технолога-машиностроителя. Т.1 / Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова., изд. 5-е, испр – М.: Машиностроение, 2003.
9 Справочник инженера- технолога в машиностроении/ А. П. Бабичев, И. М. Чукарина, Т. Н. Рысева, П. Д. Мотренко.-Ростов н/Д: Феникс, 2006.- 541 с. :ил.;211
10 Жолобов, А.А. Технология машиностроения / А.А. Жолобов, М.Ф. Пашкевич, Л.М. Кожуро - Мн. Новое знание, 2008 - 478 с.
11. Пашкевич, М.Ф. Технология машиностроения. Курсовое и дипломное проектирование. Учебное пособие- Мн. Изд-во Гревцова , 2010 - 480 с.














Лист
7

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

КП.151001.14.64.06.ПЗ



Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Разраб.

Пров.

Н. контр.

Утв.

Лит.

Лист

Листов















Фланец

26

3




КП.151001.14.64.06.ПЗ