Реконструкция участка по ремонту топливной аппаратуры в АТО

По линии прилегания этих брусков друг к другу просверлены отверстия соответствующие диаметру трубок имеющие насечку на внутренних стенках. Края отверстий раззенкованы и служат для формирования задней конусной поверхности грибка. Этот зажим, вместе с зажатой в нем трубкой, зажимается внутри прочной металлической рамки таким образом, чтобы трубка оказалась строго на одной прямой с винтом, прижимающим к ней насадку для развальцовки. Насадка представляет собой стальной цилиндр диаметром около 20 мм, имеющий с одного торца углубление для прижимающего винта, а с другой торца – поверхность специальной формы. Эта поверхность у разных насадок имеет различную форму. Насадка, позволяющая развальцовывать трубку в виде воронки, имеет форму конуса и подходит для любого диаметра трубки. Насадка для формирования грибка имеет форму воронки с выступающим по центру направляющим стержнем. Диаметр этого стержня в точности соответствует внутреннему диаметру трубки, а сам стержень служит для центровки насадки в процессе развальцовки. Соответственно, для трубок разного диаметра применяются разные насадки. Перед развальцовкой конец трубки необходимо обрезать строго перпендикулярно. Лучше использовать для этого специальный резак для трубок, поскольку им работать легче, и он обеспечивает более точную перпендикулярность отрезания. После этого, торец трубки нужно слегка обработать напильником, удалив с него внутренние и внешние заусенцы. Далее, нужно зажать трубку в приспособлении для развальцовки, чтобы ее конец немного выступал. Для формирования грибка на тормозных трубках диаметром 4,75 мм. он должен выступать примерно на 4 мм. После этого, нужно установить насадку, вставив ее центрирующий стержень внутрь трубки, и давить на нее винтом до тех пор, пока поверхность насадки не прижмется к поверхности зажимающих трубку брусков. После этого можно ослабить все винты и вытащить трубку из приспособления – грибок готов. Естественно, перед развальцовкой нужно не забыть надеть на трубку штуцер. Кроме того, для облегчения процесса развальцовки, можно торец трубки слегка смазать маслом.Станок для односторонней и двусторонней развальцовки трубок состоит из:станина;вороток; набор зажимов для трубок различного диаметра;набора штампов двухсторонних;Принцип действия аналогичен описанному выше, при развальцовке приспособлениями моделей 458R и 345. Основным недостатком всех этих типов развальцовок является то, что весь процесс развальцовки производится вручную и усилие развальцовки при этом практически ни чем не фиксируется.5.2Расчет деталей проектируемого устройства на прочность5.2.1 Расчет диаметра винтаОсновным критерием работоспособности передачи является износостойкость, которая оценивается по величине среднего давления между витками резьбы винта и гайки. Назначаем материал винта Сталь 45, термообработка улучшение, твердость 269-302HB [12]. материал гайки - антифрикционный чугун АВЧ-1.При проектном расчете из условия износостойкости определяем средний диаметр резьбы, d2, м: , (4.1)где F – осевая сила на винте, МН;  ψН– коэффициент высоты гайки[14]:   ψН = 1,2 - 2,5 – для цельных гаек ,  ψh– коэффициент высоты резьбы[14]:   ψh = 0,5– трапецеидальная резьба,  [p] – допустимое давление в резьбе, МПа[14]:   [p] = 4-6 МПа – незакаленная сталь–чугун.Подставляя значения в формулу, получим:По среднему диаметру d2 назначаемвинт с трапецеидальной резьбой наружным диаметром 20мм и шагом резьбы 2мм [14, 15]: Tr20х2.Проектируемая передача должна быть самотормозящаяся, т.е. проверяем соблюдение условия самоторможения ψ < φ1 (4.2)где ψ – угол подъёма резьбы; φ1 – приведенный угол трения.Угол подъёма резьбы определяют по формуле: , (4.3)где Р– шаг резьбы (для многозаходных резьб ход винта Рz), мм.Для получения максимального КПД первоначально шаг резьбы выбирают наибольшим.Приведенный угол трения:φ1 = 1,03φ – для трапецеидальной резьбы.Фактический угол трения φ определяют через коэффициент трения f по формуле: = arctgf . (4.4)Для винтов, подвергающихся периодической смазке коэффициент трения f принимают: f = 0,10 – сталь по стали или чугуну[14].Подставляем значения в формулы, определяем: = arctg0,10 = 5,7 О;φ1 = 1,03·5,7 = 5,9; 5,7 О< - условие самоторможения выполняется.После проверки условия самоторможения определяют число витков резьбы гайки, (4.5)где h – высота профиля резьбыh = ψhP =0,5·2=1мм.Определяем высоту гайки,НH = zP (4.6)H = 16 1=16мм.Уточняем коэффициент высоты гайки ψн,который должен находиться в рекомендуемых ранее пределах.. (4.7)Стержень винта пресса работает на сжатие и имеет большую свободную длину, поэтому его проверяют на прочность с учетом устойчивости, (4.8)где φ – коэффициент продольного изгиба [15].Коэффициент продольного изгиба φ выбирают в зависимости от гибкости стержня λ, (4.9)где μ – коэффициент, зависящий от способа закрепления концов винта[15]:   μ = 2 – один конец свободен, другой заделан,  l – длина винта, м; – радиус инерции, м.Назначаем коэффициент продольного изгиба φ= 0,87[15].Допускаемое напряжение Определяют КПД передачи винт-гайка.. (4.11)5.2.2 Расчет скобыустройства для развальцовкиПри затяжке винта скоба испытывает два вида деформации: изгиб и растяжение. На рис. 4.5 показана расчетная схема нагружения скобы. Размеры поперечного сечения скобы определяем из условия прочности на изгиб по пониженным допускаемым напряжениям [15].Определяем осевой момент сопротивления сечения скобы по формуле: (4.12)где Mи – изгибающий момент в поперечном сечении стойки, Нм;[σ] / - пониженные допускаемые напряжения, МПа;[σ] / = 80-100МПа [15].Рисунок 4.5 – Расчетная схема нагружения скобы устройстваИзгибающий момент определитсяMи = F·L, (4.13)где L – расстояние от оси винта до центра тяжести сечения скобы, м.Mи = 5000·0,035 = 175Нм.По справочным таблицам назначаем сечение скобы в форме квадрата со стороной а, тогда:Принимаем сторону квадрата 18мм.Площадь поперечного сечения составит Ас = 0,018 2 =0,324·10 -3 м2[15].Определяем прочность скобы по формуле: (4.14)где σи – напряжение изгиба, МПа; σр – напряжение растяжения, МПа; φ – коэффициент продольного изгиба.Коэффициент продольного изгиба φ выбирают в зависимости от гибкости стержня λ и радиуса инерции (см.формулу 4.9):.Назначаем коэффициент продольного изгиба φ= 0,98[15].Подставляем значения:МПа.Прочность обеспечена.5.2.3 Расчет упорнойгайкиОпределяем наружный диаметр гайки.Поскольку гайка поджимается кскобе, возможно её смятие по сечению кольца. Из условия прочности на смятие [18] , (4.15)где Асж – площадь сечения гайки при деформации смятия, м 2;, (4.16)где D– внутренний диаметр сечения гайки, м2 ; D2 – наружный диаметр сечения гайки, м2.Для удобства изготовления и нормальной эксплуатации толщина тела гайки должна быть не менее 5мм, поэтому должно бытьD2 = D + 10ммВнутренний диаметр сечения гайки конструктивно принимаем 22мм, тогдаD2 = 22+10=32мм.Площадь смятия:Расчетное напряжение определится .Определяем допускаемое напряжение смятия:[σ]см = 0,8 · σт = 0,8 · 100=80МПа.σсм < [σ]см – прочность обеспечена.6. Экономическая частьИзготавливаем и внедряем в технологический процесс винтовоеустройство для развальцовки трубок тормозных систем.Перечень вновь изготавливаемых деталей представлен в табл. 6.1.Таблица 6.1 - Перечень изготавливаемых деталей№НаименованиеКол-во, шт.Масса, кгМатериал1Винт11Сталь 452Гайка10,25Чугун АВЧ-13Опора12Сталь Ст.34Пята10,5Сталь 085Скоба15Сталь 086Рама115Сталь Ст.37Кольцо10,25Сталь 088Втулка12Чугун СЧ-20Затраты на изготовление конструкции СЦ.КОН= СКД + СО.Д + СП.Д + ССБ.Н + СОП. + СОХ, (6.1)где СК.Д. – стоимость изготовления корпусных деталей, руб.;СО.Д – затраты на изготовление оригинальных деталей, руб.;СП.Д – цена покупных изделий, руб.;ССБ.Н – полная заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке конструкции, руб.; СО.П – общепроизводственные накладные расходы на изготовление конструкции, руб.Стоимость изготовления корпусных деталей определим по формуле, (6.2)где СК.Д. – стоимость изготовления корпусных деталей, руб.;Q – масса материала, израсходованного на изготовление корпусных деталей, рам, каркасов, кг;СГ.Д – средняя стоимость 1 кг деталей, руб./кг.Принимаем Q=8 кг, СГ.Д – 52 руб./кг. Подставив числовые значения в формулу (7.2), получимЗатраты на изготовление оригинальных деталей определим по формуле, (6.3)где СО.Д – затраты на изготовление оригинальных деталей, руб.;СПР.Н – заработная плата производственных рабочих с начислениями, занятых на изготовлении деталей, руб.;См – стоимость материала заготовок для изготовления оригинальных деталей, руб.Полную заработную плату определим по формуле (6.4)где СПР и СД – основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих, руб.; ССОЦ – единый социальный налог, руб.Основную заработную плату производственных рабочих определим по формуле (6.5) где tCР – средняя трудоёмкость изготовления отдельных оригинальных деталей, чел.-ч;СЧ – часовая ставка рабочих, исчисляемая по среднему разряду, руб.;КД – коэффициент, учитывающий доплаты к основной зарплате.Принимаем tСР = 25 чел.-ч, СЧ = 24 руб., КД = 1,040 [24].Подставив числовые значения в формулу (6.5), получимДополнительную заработную плату определим по формуле (6.6)Определим отчисления по социальному страхованию по следующей формуле (6.7)где RСОЦ – процент начисления по социальному страхованию, RСОЦ = 26%.Подставив числовые значения в формулу (6.7), получимПодставим числовые значения в формулу (6.4), получимСтоимость материала заготовок для изготовления оригинальных деталей определим (6.8)где СМ – стоимость материала заготовок, руб.; С3 – цена килограмма материала заготовки, руб.;Q3 – масса заготовки, кг.Подставив числовые значения в формулу (6.3) получимПринимаем затраты на покупные детали 3100 руб.Полная заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке конструкции, составит (6.9)где ССБ и СД.СБ – основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке, руб.;ССОЦ.СБ – начисления по социальному страхованию на заработную плату этих рабочих, руб.Основную заработную плату рассчитываем по формуле (6.10)где ТСБ – нормативная трудоёмкость сборки конструкции, чел.-ч.Нормативную трудоёмкость определяем по формуле (6.11)где КС – коэффициент учитывающий соотношение между полным и оперативным временем сборки, равный 1,08;∑tСБ – суммарная трудоёмкость сборки составных частей конструкции, чел. ч.∑tСБ = 10,1 чел.-ч., СЧ = 24 руб., КД = 1,040 [21]Подставив числовые значения в формулу (6.11), получимДополнительная заработная плата составит (6.12)Начисления по единому социальному налогу определим по формуле, (6.13)Подставив числовые значения в формулу (6.9), получимЦеховые накладные расходы на изготовление конструкции определим по формуле (6.14)где С ,пр – основная заработная плата производственных рабочих, участвующих в изготовлении конструкции, руб.RОП – процент общепроизводственных расходов, равный 60...100% [22]. (6.15)Cоп = 1001.34·80/100=1201,6руб.Хозяйственные расходы определяются, (6.16)где RОП – процент общехозяйственных расходов, равный 30..50% [22].Подставив все составляющие в формулу (6.1), получимСЦ.КОН = 416+1236,75+3100+377,34+1201,6+249,6=6581,29 руб.Капиталовложения в конструкцию равны К = СЦ.КОН + Зм, (6.18)где Зм – стоимость монтажа, руб.Зм = 500руб [22].К = 6581,29 + 500 = 7081,29 руб.Результаты расчетов затрат на изготовление конструкторской разработки и капиталовложения сводим в таблицу 6.2.Таблица 6.2 - Затраты на изготовление конструкторской разработки и капиталовложенияПоказателиСтоимость изготовления корпусных деталей СКД, руб416Затраты на изготовление оригинальных деталей СОД, руб1236,75Затраты на покупные детали СПД, руб3100Полная заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке конструкции ССБ.Н, руб377,34Цеховые накладные расходы СОП, руб1201,6Хозяйственные расходы СОХ, руб249,6Затраты на изготовление конструкции СЦ.КОН, руб6581,29Стоимость монтажа, руб500Капиталовложения в конструкцию К, руб7081,29Экономия заработной платы определится по формуле СЭ.ПР = (t1∙CЧ – t2∙CЧ)КД ∙ N2, (6.19)где t1 и t2 – трудоёмкость сборки шарниров до и после внедрения пресса, чел.-ч; СЧ – среднечасовая тарифная ставка рабочего, руб.;КД – коэффициент, учитывающий доплаты к основной зарплате;N – количество операций в течение года.СЭ.ПР = (1,5∙50 – 1,1∙50)1,04 ∙ 100 = 2080руб.Экономия дополнительной заработной платы (6.20)Экономия начислений по единому социальному налогу (6.21)Экономия полной заработной платы составит (6.22)Экономия общепроизводственных расходов, (6.23)руб.Экономия общехозяйственных расходов (6.24)Экономия внепроизводственных расходов составит (6.25)Общую экономию от внедрения найдём по формуле (6.26)Срок окупаемости определим по формуле, (6.27) года.Годовой экономический эффект определяют по формуле ЭФг = Эг - Ен ∙ К, (6.28)где К – разность капиталовложений по исходному и базовому варианту, руб.; Ен – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений.ЭФг= 7649 – 0,15 · 7081,29 = 6586,8 руб.Результаты расчетов общей экономии, срока окупаемости и годового экономического эффекта сводим в таблицу 6.2.Таблица 6.3 .Экономия, срок окупаемости и годовой экономический эффект разработкиПоказателиЭкономия полной заработной платы СЭ.ПР.Н, руб.в том числе: Экономия заработной платы СЭ.ПР, руб. Экономия дополнительной заработной платы, СЭ.Д Экономия начислений по единому социальному налогу СЭ.СОЦ, руб.2828,82080208540,8Экономия общепроизводственных расходов СЭ.ОП, руб3394,5Экономия общехозяйственных расходов СЭ.ОХ, руб 1131,5Экономия внепроизводственных расходов СЭ.ВП, руб294,2Общая экономия ЭГ, руб7649Срок окупаемости QГ, лет0,92Годовой экономический эффект ЭФГ, руб6586,8ЗаключениеВ проекте отмечены наиболее важные на сегодняшний день проблемы деятельности транспортного цеха. С учетом этого произведен технологический расчет, в результате которого определено: производственная программа по техническому обслуживанию; годовой объем работ и рациональное количество ремонтных и вспомогательных рабочих; необходимое количество постов и участков; необходимое количество и перечень оборудования, инструмента и оснастки для выполнения обслуживания автомобилей; осуществлена технологическая планировка производственного здания и генеральный план. В конструкторской части дипломного проекта произведен расчет приспособления для завальцовки топливных трубок. Требовалось проверить выбор геометрических размеров основных конструктивных элементов, обеспечивающих безопасность и надежность при работе приспособления. На основе всего можно сделать вывод, что в дипломном проекте были серьезно проработаны все поставленные задачи, и можно решить существующие на сегодняшний день проблемы в транспортном цехе, если этот проект претворить в жизнь.Список литературыВСН 01-89. Ведомственные строительные нормы предприятия по обслуживанию автомобилей. Минавтотранс, 1990г.;ВСН 413-80. Инструкция по монтажу подъемно-транспортного оборудования;Выпускная квалификационная работа: процесс подготовки и защиты дипломного проекта. Методическое пособие для студентов специальности «Автомобили и автомобильное хозяйство». - Великий Новгород, НовГУ, 2011.- 34 с.;Выпускная квалификационная работа: экономические аспекты выполнения дипломных работ методические указания для студентов специальности 190601.65 – “Автомобили и автомобильное хозяйство” / Сост.: Сучков А.В., Андреева Г.Я.; Крылов С.Г. НовГУ имени Ярослава Мудрого. – Великий Новгород, 2010 г. - 29 с.;Доклад Мэра Великого Новгорода Бобрышева Ю.И. «О социально-экономическом развитии Великого Новгорода в 2011»;Каталог оборудования, ЗАО «ГАРО-Трейд» [Электронный ресурс]. - http://www.garotrade.ru;Методика выбора нормокомплектов технологического оборудования для АТП различной мощности и структуры;Напольский Г. М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и СТО. – М.: Транспорт, 1993. – 272 с.;Нормы расхода материалов и запасных частей на техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей. Минавтотранс, 1996г.;ОНТП-01-91. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта. – М.: Гипроавтотранс, 1991. – 184 с.;Охрана окружающей среды: Учеб. Для техн. спец. вузов. С.В. Белов А. Ф. Барбинов А.Ф. Козъяков и др. Под ред. С.В. Белова. 2-е изд., испр. и доп. -М.: Высш. Шк.,1991.-319 с.;Охрана труда на автотранспортных предприятиях. Под ред. АИ.Салова. М. "Транспорт", 1976. 248 с. Авт.: А. И. Салов, Г.Б. Дудлер, З.В. Розен, Ю.М. Кузнецов, Ю.А.Архангелъский;Постановление правительства РФ от 17 декабря 2010 года № 1050 «О федеральной целевой программе "Жилище" на 2011-2015 годы»;Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Минавтотранс РСФСР! - М.: Транспорт, 1984-289с.;Прайс-лист, ОАО «Стройдеталь» [Электронный ресурс]. - http://www.stroydetal.ru/v2/price;Прайс-лист, ООО «КСМ» [Электронный ресурс]. - http://www.ksm.delpart.ru/novprice;Руководство по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей: КамАЗ- 55111, 65115;Сервисная книжка: Автомобили семейства газель 3302 – 3902140;Технологическое проектирование автотранспортных предприятий: Метод. пособие к курсов. проекту. / Авт.- сост.: А. Н. Чадин; НовГУ им. Ярослава Мудрого. – Великий Новгород, 2011. - 43 с.;Типовые нормы времени на ремонт грузовых автомобилей марок МАЗ, КамАЗ, КрАЗ с дизельными двигателями и их агрегатов.ПриложенияПриложение АТаблица А.1.Количество подвижного состава предприятия№Марка ТСГод выпуска ТССреднесуточныйпробег, кмКоэф. технической готовн.Автобусы1ГАЗ - 2217120061560,942ПАЗ - 320519901470,913ПАЗ - 320519941400,92Легковые автомобили4ВАЗ - 2105320031620,955ВАЗ - 2114420081260,966ВАЗ - 2114420081290,967Mercedes Benz20041300,988УАЗ - 3151220031020,959Шевроле-Нива ВАЗ 212320051600,9710Шевроле-Нива ВАЗ 212320071440,9711ГАЗ - 310220051220,9612ГАЗ - 311020001320,9613УАЗ Патриот20081440,9514Toyota LC Prado -12020101600,98Грузовые автомобили общего назначения15ГАЗ - 33021997950,9016ГАЗ - 330220101400,9417УАЗ - 3741220021150,9418УАЗ - 39091996920,9019УАЗ - 39091997940,9020УАЗ - 39099420081300,9421УАЗ - 33036520091350,9422УАЗ - 33036520091350,9423УАЗ - 39094420091420,9524УАЗ - 39094420091260,9525УАЗ - 39094420071100,9426УАЗ - 39094420071200,9427УАЗ - 39097220031250,9328ГАЗ - 3302320071330,9529СИЛАНТ - 28682420101410,9630СИЛАНТ - 28682420101380,9631ГАЗ - 330720031050,9332ГАЗ - 330720031100,9333ГАЗ - 33071994920,9134ГАЗ - 33071994950,90Окончание таблицы А.1№Марка ТСГодвыпускаТССреднесут.пробег, кмКоэф. тех. готовн.35ГАЗ - 33071994890,9136ГАЗ - 330720031250,9337ГАЗ - 330919951010,9238ГАЗ - 473220081380,9539ЗИЛ - 13020021350,9340ЗИЛ - 1301997980,9241ЗИЛ - 1301997860,9242ЗИЛ - 43336220061250,9543ЗИЛ - 43336220061300,9544ЗИЛ - 43336220061320,9545ЗИЛ - 43336220061270,9446ЗИЛ - 4333КО-5101999980,9247ЗИЛ - 433320081340,9548ЗИЛ-СААЗ - 45461020091450,9549КАМАЗ КО-51220051500,9450КАМАЗ КО-51220091460,9551МАЗ - 55513120061350,9352МАЗ - 55513120061420,9353МАЗ - 364220520061480,9454МАЗ КС-357920051340,93Приложение БКлассификация подвижного составаТаблица Б.1. Классификация подвижного состава№Марка ТСГос. номерГод изготовления ТСГрузоподъемность, кгАвтомобили грузовые общего назначенияМалой грузоподъемностиФургоны1ГАЗ - 3302Н003КТ199715002ГАЗ - 3302С648СХ201015003УАЗ - 37412А570ВТ200210004УАЗ - 3909Н005СК199610755УАЗ - 3909Н093ЕМ199711506УАЗ - 390994С944СС20081000Боротовые7УАЗ - 330365С032ВН200912258УАЗ - 330365С033ВН200912259УАЗ - 390944С785АА2009107510УАЗ - 390944С786АА2009107511УАЗ - 390944С922СЕ2007107512УАЗ - 390944С923СЕ2007107513УАЗ - 390972А136КВ2003107514ГАЗ - 33023А388АА20071500Средней грузоподъемностиФургоны1СИЛАНТ - 286824С625ЕО201045002СИЛАНТ - 286824С627ЕО201045003ГАЗ - 3307А389СХ200341504ГАЗ - 3307Н013ММ200341505ГАЗ - 3307Н027ВВ199446506ГАЗ - 3307Н890АС199446507ГАЗ - 3307Н892АС199446508ГАЗ - 3307С751НВ200341509ГАЗ - 3309Н724ВМ1995465010ГАЗ - 4732С749НВ20084650Большой грузоподъемностиФургоны1ЗИЛ - 130А599АТ200262252ЗИЛ - 130Н045ЕЕ199762253ЗИЛ - 130Н047ЕЕ199762254ЗИЛ - 433362С753АА200659855ЗИЛ - 433362С761АА20065985Продолжение таблицы Б.1№Марка ТСГос. номерГод изготовления ТСГрузоподъемность, кг6ЗИЛ - 433362С765АА200659857ЗИЛ - 433362С766АА20065985Автоцистерны8ЗИЛ - 4333КО-510Н081ТС19996210Бортовые9ЗИЛ - 4333В935РХ20086210Самосвалы10ЗИЛ-СААЗ - 454610С331ВО20095800Особо большой грузоподъемностиАвтоцистерны1КАМАЗ КО-512В229ТН200594002КАМАЗ КО-512С330ВО20098550Самосвалы3МАЗ - 555131А745ХС2006102004МАЗ - 555131А746ХС200610200Тягач5МАЗ - 3642205С185АА200616000Автокран6МАЗ КС-3579О531ОО200515000№Марка ТСГос. номерГод изготовления ТСДлина, мАвтобусыГАЗ - 22171С998СЕ20064,88ПАЗ - 3205Н092ЕВ19907ПАЗ - 3205Н651НР19947№Марка ТСГос. номерГод изготовления ТСРаб. объем двигателяЛегковые автомобилиМалого класса1ВАЗ - 21053А415ЕМ20031,3-1,4992ВАЗ - 21144С223МХ20081,5-1,7993ВАЗ - 21144С226МХ20081,5-1,7994Mercedes BenzС528АС20041,5-1,7995УАЗ - 31512А377ЕХ20031,5-1,7996Шевроле-Нива ВАЗ 2123В030ТХ20051,5-1,7997Шевроле-Нива ВАЗ 2123В865ЕР20071,5-1,799Среднего класса8ГАЗ - 3102А385АА20052,5-3,4999ГАЗ - 3110Н749ТН20002,5-3,49910УАЗ ПатриотВ222ОТ20082,5-3,49911Toyota LC Prado -120Р090РР20103,5-4,999Приложение В