Одноступенчатый редуктор. Закиров. Вариант 6,задание 5

= 298,783 Н*м, Mкр = 99,842 Н*м.
Ориентировочный диаметр вала:
;
= 32,166 мм.
Примем диаметр вала 35 мм.
Момент сопротивления изгибу:
;
= 4209,24 мм3.
Момент сопротивления кручению:
= 8418,48 мм3.
Напряжения:
;
= 70,983 Н/мм2;
σm = 0;
;
= 5,93 Н/мм2.
Запасы прочности:
;
= 5,244; где:
;
= 1,096;
Kσ – коэффициент концентрации напряжений, Kσ = 1;
– масштабный фактор;
;
= 0,912;
KFσ – коэффициент качества поверхности, KFσ = 1 при Rz≤ 1 мкм;
KV – коэффициент поверхностного упрочнения, при его отсутствии
KV = 1;
V = 0,19 – 1,25 * 10-4 * σвр;
V = 0,19 – 1,25 * 10-4 * 1020 = 0,0625;
2V = 0,125;
Ψσ = 0,02 + 2 * 10-4 * σвр;
Ψσ = 0,02 + 2 *10-4 * 1020 = 0,224;

Ψσ = 0,02 + 2 * 10-4 * σвр;
Ψσ = 0,02 + 2 *10-4 * 1020 = 0,224;
;
; где:
;
= 1,143;
Kτ – коэффициент концентрации напряжений, Kτ = 1;
;
= 0,876;
KFτ = 0,575*KFσ + 0,425;
KFτ = 0,575*1 + 0,425 = 1;
KV = 1;
Ψτ = 0,5 * Ψσ;
Ψτ = 0,5 * 0,224 = 0,112;
;
= 5,15 > [S] =1,5 – условие выполняется.








10. Расчет подшипников

10.1. Входной вал.
Rmax = 323,413 Н;
nвход = 750 об/мин.
В связи с отсутствием осевых нагрузок, принимаем подшипники шариковые, однорядные, радиальные.
Динамическая грузоподъемность:
;
= 2,59 кН, где:
PЭ – эквивалентная нагрузка;
PЭ = (X*V*Fr +Y*Fa)* Кб*КТ;
PЭ = (1*1*323,413+0*0)*1,2*1 = 388,1 Н;
X=1, Y=0 (при V=1 (вращение внутреннего кольца);
Fr=Rmax=323,413 Н;
Fa = 0;
Кб = 1,2 (для приводов ленточных конвейеров);
КТ = 1 (для рабочей температуры до +100°С);
;
= 450 млн.оборотов;
m = 3 (для шарикоподшипников).
Для диаметра вала 40 мм подбираем шарикоподшипник радиальный однорядный ГОСТ 8338–75 особо легкой серии № 108 (внутренний диаметр 40 мм; внешний диаметр 68 мм; ширина 15 мм) с динамической грузоподъемностью 12,9 кН.
Долговечность подшипника с 90 % надежностью:
;
= 816066,761 час.
Коэффициент надежности:
;
= 0,01513; где:
a2 – коэффициент материала, a2 = 0,9;
a3 – коэффициент режима смазки, a3 = 0,9.
Вероятность безотказной работы:
;
= 0,99895; где:
k = 1,1 – для шарикоподшипников.

10.2. Промежуточный вал.
Rmax = RB = 5616,78711 Н;
nпром = 115,164 об/мин.
Динамическая грузоподъемность:
;
= 27,658 кН, где:
PЭ = (X*V*Fr+Y*Fa)*Кб*КТ;
PЭ = (1*1*5616,787+0*0)*1,2*1=6740,144 Н;
X =1, Y=0 (при ≤ e);
V =1;
Fr=5616,787;
Fa = 0;
Кб = 1,2;
КТ = 1;
;
= 69,0984 млн.оборотов;
m = 3.
Для диаметра вала 35 мм выбираем шарикоподшипник радиальный однорядный по ГОСТ 8338–75 тяжелой серии № 407 (внутренний диаметр
35 мм; внешний диаметр 100 мм; ширина 25 мм) с динамической грузоподъемностью С = 42,8 кН.
Долговечность подшипника с 90 % надежностью:
;
= 37058,14 час.
Коэффициент надежности:
;
= 0,333; где:
a2 – коэффициент материала, a2 = 0,9;
a3 – коэффициент режима смазки, a3 = 0,9.
Вероятность безотказной работы:
;
= 0,969; где:
k = 1,1 – для шарикоподшипников.




























11. Подбор муфты
Для соединения вала двигателя с входным валом привода (оба диаметром 38 мм) с передачей момента Tвх = 15,955 Н*м, подбираем муфту упругую втулочно-пальцевую 250-38-I.2-УЗ ГОСТ 21424-75.

























12. Расчет шпонок

Для соединения колеса с промежуточным валом для передачи момента Tпром = 99,842 Н*м и диаметром вала под ступицей колеса 40 мм. Рассчитаем шпоночное соединение:
;
;
мм2;
;
мм;
Выбираем шпонку 3-12х8х20 ГОСТ 8789-68.
Для соединения шестерни тихоходной пары с промежуточным валом диаметром 30 мм:
мм2;
;
мм;
Выбираем шпонку 3-8х7х25 ГОСТ 8789-68.




13. Технология сборки редуктора

Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской. Сборку производят в соответствии с чертежом общего вида редуктора, начиная с узлов валов.
На валы закладывают шпонки и напрессовывают элементы передач редуктора. Маслоудерживающие кольца и подшипники следует насаживать, предварительно нагрев в масле до 80-100 градусов по Цельсию, последовательно с элементами передач. Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора и надевают крышку корпуса, покрывая предварительно поверхности стыка крышки и корпуса спиртовым лаком. Для центровки устанавливают крышку на корпус с помощью двух конических штифтов; затягивают болты, крепящие крышку к корпусу. После этого в подшипниковые камеры закладывают смазку, ставят крышки подшипников с комплектом металлических прокладок, регулируют тепловой зазор. Проверяют проворачиванием валов отсутствие заклинивания подшипников (валы должны проворачиваться от руки) и закрепляют крышку винтами. Затем ввертывают пробку маслоспускного отверстия с прокладкой и жезловый маслоуказатель. Заливают в корпус масло, закрепляют крышку болтами. Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию.








СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Дунаев П.Ф. ,Леликов О.П. Детали машин. Курсовое проектирование, М.: Издательство Машиностроение, 2002-535c.
2. Иванов М.Н. Детали машин. - М.:Высшая школа, 2002
3. Кудрявцев В.Н. Детали машин. – Л.: Машиностроение, 1980
4. Решетов Д.Н. Детали машин. - М.: Машиностроение, 1989
5. Проектирование механических передач. - М.: Машиностроение, 1984
6. Чернавский С.А., Боков К.Н.,Чернин И.М., Ицкович Г.М., Козинцов В.П.
Курсовое проектирование деталей машин М.: Издательство Машиностроение, 1988.-416с.
7. Мудров А.Г. Текстовые документы. Учебно-справочное пособие/
А.Г. Мудров. – Казань, РИЦ «Школа», 2004. – 144с.














Курсовой проект ПЛК 062.00.00.ПЗ Лист 2
Изм. Лист № докум. Подпись Дата