Модернизация.

Рассматриваемая в проекте электроустановка может стать причиной пожара при возгорании изоляции проводников в следствии пробоя изоляции или долговременного протекания тока короткого замыкания в силовой цепи или цепях управления. Для ликвидации этой опасности имеется развитая сеть предохранительных устройств.
Опасными факторами при возникновении пожара могут быть: тепловое воздействие огня, выделение вредных отравляющих веществ при горении поливинилхлоридной и резиновой изоляции проводов и кабелей, выделение при горении угарного газа.
Здание цеха холодной прокатки соответствует 1-й степени огнестойкости. Для чего необходимо, чтобы предел огнестойкости несущих стен, колонн был не менее 2.5 часов, а наружных стен из навесных панелей, перегородок и покрытий - не менее 0.5 часа.
Ширина участков путей эвакуации должна быть не менее 1 метра, а дверей на путях эвакуации не менее 0.8 метра (СниП II-2-80 [11]). кроме того, количество выходов из здания цеха, как правило, превышает 2 ввиду наличия большого числа подъездных путей.
Для ликвидации пожаров и загораний в машинном зале и в цехе предусмотрены первичные средства пожаротушения: углекислотные огнетушители ОУ-2, ящики с песком. Места размещения первичных средств пожаротушения обозначаются указательными знаками. Подходы к огнетушителям должны быть удобны и свободны. Огнетушители и весь пожарный инвентарь должны быть окрашены в красный цвет.
Для обнаружения дыма предназначена сигнализационная пожарная установка типа СДПУ-1. При пожаре она подает световые и звуковые сигналы и управляет автоматическим устройством пожаротушения (электропривод насосов, задвижек в системе водопровода и др.). Установка СДПУ-1 комплектуется извещателями типа КИ-1. Кроме того применяются ручные извещатели типа ПКИМ-7 кнопочного действия, которые располагаются на заметных местах. Для вызова пожарной команды следует разбить стекло на корпусе извещателя и нажать кнопку, чем и будет подан сигнал о пожаре.
6. Монтаж и смазка оборудования
6.1 Выверка оборудования
Прежде чем начать монтирование валы производится выверка
Выверку валов на подготовленном и принятом фундаменте производят на стальных подкладках, которые остаются в качестве постоянных несущих опорных элементов после подливки, выверенного оборудования в соответствии с инструкциями предприятий-изготовителей. Заливают анкерные колодцы и основание станины, предварительно изготовив и установив опалубку. Закрепив станину на фундаменте, ставят электродвигатель и, отцентровав его, соединяют с мельницей муфтой. Ротор устанавливают на наибольший зазор и проворачивают вручную за муфту. Затем запускают каландр вхолостую; проверяют температуру нагрева подшипников, наличие шума, вибрации, стука; обкатывают в течение 1 часа и далее под нагрузкой в течение 10 ч, регулируя зазор.

Рисунок 12. – Схема выверки оборудования на фундамента в плане.
1 — фундамент; 2 — выверяемое оборудование; 3 — продольная ось оборудования; 4 — плашка продольной монтажной оси; 5 — отвес продольной монтажной оси; 6 — струна продольной монтажной оси; 7 — плашка поперечной монтажной оси; 8 — отвес поперечной монтажной оси; 9 - струна поперечной монтажной оси; 10 — риска, фиксирующая продольную ось оборудования; 11 - вспомогательная монтажная база оборудования; 12 — риска, фиксирующая поперечную ось оборудования; 13 — основная монтажная база оборудования; 14 — пакет подкладок; 15 — фундаментный болт.

Рисунок 13 . Приспособления для перемещения оборудования при выверке его в плане: а – с упорным винтом; б – рычажно-винтовое.
Монтаж и выверку базового вала, первого вала монтируемой машины, произвести с особой тщательностью, так как от этого зависит качество монтажных работ (рис. 1 ). При монтаже машины привязку приводных валов произвести к базовому валу.
Геометрическая ось базового вала должна быть перпендикулярна, а рабочая поверхность его цилиндрической части – горизонтальна относительно центральной рабочей оси машины.
Базовый вал предварительно установить по рискам на шинах и расположить рабочую поверхность его цилиндрической части симметрично центральной оси машины. Произвести выверку базового вала на горизонтальность по уровню, устанавливая его по концам бочки вала в четырёх положениях через каждые 90 ͦ.
Произвести выверку вала на перпендикулярность к центральной оси машины при помощи теодолита с приспособлением следующим образом:
установить и отцентровать теодолит над какой-либо из вспомогательных осей;
навести приспособление с линейкой на цилиндрическую поверхность вала, выверить его на горизонтальность;
переместить приспособление на другой конец вала, выверить на горизонтальность;
визировать теодолит на марки и развернуть его на 90 ͦ, визировать на штрих линейки приспособления;
визировать трубу теодолита на тот же штрих линейки.
Положение опорных стоек после выверки вала зафиксировать штифтами, фактические размеры занести в формуляр и составить акт, в котором отразить фактическое положение вала на проектном месте. Разметку отверстий в шинах произвести по предварительно выставленному и выверенному оборудованию. Рекомендуется перед кернением отверстий под крепёжные болты нанести риски, определяющие выверенное положение болтов относительно шин. Сдвинуть или демонтировать выверенное оборудование и произвести сверление намеченных отверстий. Нарезать резьбу на всю глубину отверстий в шинах и продуть сжатым воздухом.
Выверка оборудования на горизонтальность
Оборудование, продольная ось которого в проектном положении располагается в горизонтальной плоскости, называется горизонтальным. К оборудованию этого вида относятся шнеки, валы.
Горизонтальное оборудование в зависимости от назначения и устройства монтируют на бетонных фундаментах, металлических опорах, подшипниках и родикоопорах. Регулировку его положения в горизонтальной плоскости в пределах допускаемых отклонений при установке оборудования в проектное положение выполняют путем изменения высоты опорных элементов (пакеты плоских подкладок, клиновые и винтовые подкладки, инвентарные домкраты, отжимные винты или гайки фундаментных болтов). Эти элементы устанавливают непосредственно под опорные части неподвижного горизонтального оборудования или под подшипники и роликоопоры у вращающегося.
Установленное на фундамент или опорные конструкции оборудование выверяют на горизонтальность с помощью слесарных или гидростатических уровней, а также при помощи лазерных установок.
Оборудование предварительно выверяется, затем устанавливается на проектное место и закрепляется. Окончательную выверку и крепление оборудования произвести после монтажа и выверки прессовых валов, расположенных на втором этаже.
Все приводные валы устанавливаются на проектное место по рискам на шины в соответствии с маркировочной схемой и монтажно-установочными чертежами завода-изготовителя.
Рабочая поверхность устанавливаемого вала располагается симметрично центральной оси машины и параллельно базовому валу.
Отрегулировать зазор в лабиринтных уплотнениях, располагая его равномерно по окружности цапф валов и в подшипнике с лицевой стороны. Проверяется перпендикулярность рабочей поверхности сала к центральной оси машины – оптико-геодезическим методом с помощью приспособления, закреплённого на выбираемой поверхности вала. При положительном результате контрольной проверки цилиндрические валы крепятся к шинам и станинам.
Приборы для проверки оборудования:
В плане – теодолит Т2 и Т5, рулетки, шаблоны.
По высоте – нивелир Н-05 с приспособлениями.
По взаимному расположению – гидростатический уровень 115-1, брусковые уровни моделей 112 и 117, микроскопические уровни моделей 107 и 119, электронный уровень ЭУ-3 с жидкостной ампулой.

Оборудование и допуски, используемое при монтаже
Основные приспособления и инструменты для монтажа приведены в табл. Допуски на смещения и перекос валов приведены в табл.,а допуски на монтаж в табл27 .
Таблица 27
Основные инструменты и приспособления
Наименование Кол-во
Параметры ГОСТ Мостовой кран 1 Двухбалочный; грузоподъемность 55 т.; пролет-17м; высота подъема-12м. ГОСТ7075-80Е Линейка измерительная 3 L=3м; предел измерения-0,15м, цена деления-0,5мм; точность измерения-0,25 мм ГОСТ427-75 Щуп. Набор №5 1 2 класс точности от 8 до 25 мкм ГОСТ882-75 Индикатор 8 типа 2 Предел измерения 0,010,02мм ГОСТ577-68 Рулетка измерительная металлическая 1 L=5 м; класс точности 2 и 3 ГОСТ11900-66 Гаечные ключи 4 От 12 до 36 размеры ГОСТ2839-80Е Строп универсальный 2 Канат 30-Н-Г-1-1764, ГОСТ 7668-80 ТУ 2032-77 Рейки нивелирные 1 РН – 3 ГОСТ11158-76 Молоток слесарный 2 7850-0101 / 001, m=200 гр ГОСТ2310-77








таблица 28
Допускаемые отклонения на смещение и перекос сопрягаемых валов
Наружный диаметр зубчатой муфты, мм Частота вращения, с-1 (об/мин) До 8,33 (500) Свыше 8,33/25(500/1500) Свыше 25(1500) Парал-ое смещ. осей валов Непарал-ть осей валов (перекос) Парал-ое смещ. осей валов Непарал-ть осей валов (перекос) Парал-ое смещ. осей валов Непарал-ость осей валов (перекос) До 100 0,05 0,05 0,04 0,04 0,03 0,03 100/200 0,06 0,06 0,05 0,05 0,04 0,04 200/400 0,10 0,12 0,08 0,10 0,06 0,08 400/800 0,16 0,20 0,12 0,16 0,10 0,12
6.2. Расчет и выбор строп
Расчет стропов производиться с учетом числа ветвей стропа и угла наклона их к вертикали.

Рисунок 14 . – Отклонение ветвей стропа от вертикали.
Усилие на одну ветвь стропа
, Н
Н
Где Q – масса груза, кг;
n – число ветвей стропа;
- угол наклона ветви стропа к вертикали.
Стропа должна иметь 8 – кратный запас прочности против найденного по формуле усилия натяжения при весе груза до 50 т., и 6 – кратный при большем весе.
В зависимости от S выбираем канат двойной свивки типа ЛК-Р
ГОСТ 2688-80 d=12 мм.

Рисунок 15. – Канат двойной свивки типа ЛК-Р
Для строповки выбираем строп канатный четырехветьевой 4СК-1,25
[таблица].

Рисунок 16. – Строп канатный четырехветьевой.

6.3. Смазка
Смазка валов каландра производится с помощью циркуляционной смазочной системы.
Циркуляционная жидкая смазка, осуществляемая под давлением, является самой совершенной и наиболее современной по сравнению с другими способами и в большинстве случаев удовлетворяет условиям смазывания машин металлургического оборудования. В централизованной циркуляционной системе масло перемещается по маслопроводам, образующим замкнутый кольцевой путь, смазывает трущиеся поверхности, проходит ряд агрегатов, где фильтруется, охлаждается и т. д. Смазка движется под давлением, создаваемым насосом. Таким образом, в рассматриваемой системе смазки масло, выйдя из бака, проходит через вею магистраль и опять возвращается в тот же бак. Практически теряется лишь небольшое количество масла, оставшегося на смазываемых поверхностях, испаряющегося и выдавливаемого через уплотнения. При циркуляции масло не только смазывает, но и охлаждает узлы трения и уносит с собой все посторонние вещества, присутствие которых в смазочном слое недопустимо. Циркуляционная смазка при постоянном и повторном использовании смазочного материала, находящегося в непрерывной циркуляции;, является наиболее экономически выгодным способом централизованной смазки. Однако при выборе системы жидкой смазки машины необходимо учитывать, что оборудование, составляющее циркуляционную систему, довольно сложно, дорого, больших размеров и требует применения надежных уплотнений во всех соединениях. Поэтому централизованную циркуляционную смазку следует применять лишь в тех случаях, когда могут быть использованы все технические преимущества этой системы. К циркуляционной системе может быть отнесена любая система подачи жидкой смазки, при которой отработавшее масло возвращается в резервуар или отстойник или находится в непрерывной подвижности без циркуляции по трубопроводам. В самой системе, рассчитанной на смазку многих машин, могут быть более мелкие циркуляционные системы, не связанные с основной системой, обслуживающие некоторые отдельные машины. Кроме того, наряду с применением централизованной смазки можно в одной и той же машине или в комплексе машин применять и. другие способы подачи смазочного материала, например индивидуальную смазку при помощи ручных масленок, смазку окунанием и т. п.

7.Экономический раздел
7.1 Расчет производственной мощности участка
В дипломном проекте предлагается провести модернизацию привода регулировки зазора между валками. В ходе модернизации предложено изменить конструкцию привода и внедрить бесконтактный измеритель толщены. Проведение модернизации позволит снизить время простоев потраченного на регулировку оборудования, что приведёт к увеличению объёма производства.
Производственная мощность – это максимально возможный выпуск продукции.
Определим производственную мощность по формуле
, т,
где ЧП – часовая производительность оборудования, т/час;
ДФ – действительный фонд рабочего времени, час.
Определим действительный фонд рабочего времени.
Календарный фонд времени работы оборудования для проектного и базового вариантов составляет 365 суток, т.к. в цехе предусмотрен непрерывный процесс производства продукции.
Рассчитаем номинальный фонд работы оборудования (НФ) который меньше календарного на время ремонтов.
Капитальный ремонт осуществляется 1 раз в год и длится с 10 суток. Текущий ремонт длится 5 суток в год.
В базовом варианте регулировка валков производится вручную по результатам контроля толщины ленты этот процесс занимает от 25-30 мин. в сутки. Что составит 7 суток за год.
Тогда номинальный фонд работы оборудования в базовом и проектном вариантах будет равен
сут.;
сут.
Действительный (фактический) фонд времени меньше номинального фонда на время текущих простоев. Текущие простои сократятся с 6 % до 4 % от номинального времени. Тогда действительный фонд времени в базовом и проектном вариантах составит
сут.;
сут.
Внедрение бесконтактного толщиномера и использование электродвигателя позволит увеличить скорость работы каландра и часовую производительность основного оборудования с 0,07 т/час до 0,10 т/час.
Производственная мощность в базовом и проектном вариантах равна
т;
т.
Объем производства, определяется полнотой использования производственной мощности
В результате модернизации загруженность производственных мощностей оборудования увеличится с 79 % до 91 %. Объем выпускаемой продукции в базовом и проектном вариантах составит
т;
т.
Расчеты производственной мощности и объема производства до модернизации и после сведены в таблицу 23.
Производственная мощность и объём производства
Таблица 23
Показатели Базовые значения Проектные значения 1. Календарный фонд времени работы оборудования, сутки 365 365 2. Ремонты:
– капитальный, сутки
– текущий, сутки
15
7
10
5 3. Номинальный фонд времени работы оборудования, сутки 343 350 4. Действительный фонд времени работы оборудования:
– сутки
– часы

321,73
7721,5

335,65
8055,6 Скорость движения полосы м/с 0,2 0,3 5. Часовая производительность оборудования, т/час 0,072 0,108 6. Производственная мощность, тыс. т 0,556 0,878 7. Объем производства, тыс. т 0,493 0,799

Коэффициент изменения объема производства определяется как отношение проектного объёма выпускаемой продукции к базовому:
.
Следовательно, объем производства увеличился на 60 %.
Коэффициент интенсивной загруженности производства рассчитывается как отношение производительности проектного к базовому варианту.
.
Коэффициент экстенсивной загруженности производства рассчитывается как отношение действительного фонда времени в проектном варианте к базовому.
.
Коэффициент интегральной загруженности производства определяется произведением коэффициента интенсивной загруженности к коэффициенту экстенсивной загруженности.
;
.
7.2. Расчет сметы предпроизводственных затрат
Предпроизводственный период предусматривает разработку проектно-сметной документации, бизнес-плана, графика осуществления проекта, решение вопросов финансирования. Предпроизводственный период принимаем равным 6 месяцам
Смета предпроизводственных затрат представлена в таблице 14.
Смета предпроизводственных затрат
Таблица 24


7.3. Расчёт величины капитальных вложений
Капитальные затраты на и внедрение проектируемого и базового вариантов производства рассчитываются по формулам:
,

где – капитальные вложения в оборудование;
– капитальные вложения в производственные площади под оборудованием (рабочими местами) по вариантам;
– сопряженные капитальные затраты; связаны с необходимыми изменениями на смежных участках производства для обеспечения требуемого качества функционирования проектируемого варианта (принимаются в пределах 4-6 % от );
- капитальные затраты на подготовку производства и внедрение проектируемого варианта (принимаются в пределах 5-8% от ).
Расчет потребности в капитальных затратах на оборудование для базового варианта () проводится по формуле:
,
где Цоб. – оптовая цена единицы оборудования, р.
kу.м – коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку, установку, монтаж и наладку оборудования (kу.м.=1,1 – 1,2).

Расчет потребности в капитальных затратах на оборудование для проектируемого варианта () проводится по формуле:
,
где Сз.у – стоимость аннулируемых (заменяемых) узлов;
- затраты на модернизацию
Калькуляция себестоимости работ по модернизации оборудования









Таблица 25


458700 –15000 + 65027,7= 508718р.
Расчет потребности в капитальных затратах на производственную площадь Kпл определяется по формуле:
,
где Sоб – площадь, занимаемая оборудованием, м2;
γ – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь на проезды и проходы (принять равным 0,8);
Цпл. – цена за 1 м2 производственный площади (по данным предприятия или по рыночной стоимости на момент проведения расчетов).


458700 + 31552 = 490252 р.


=508718+ 31552 + 30015 + 30015 = 600300 р.
7.4. Расчёт проектной себестоимости 1 тонны листа
Калькуляция себестоимости в базовом варианте приведена в таблице 26. В проектном варианте нормы расхода заданного в производство уменьшатся на 0,9%, за счет того, что исключается брак.
Затраты по проекту, в которых присутствует доля постоянных затрат, изменяющиеся в связи с увеличением объема производства, рассчитывается по формуле
, руб,
где З ПР – затраты в проектном варианте, руб;
З БАЗ – затраты в базовом варианте, руб;
Д ПЕР – доля переменных затрат;
Д ПОСТ – доля постоянных затрат;
К И.О.П. – коэффициент изменения объема производства.
Плановые затраты по статье «расходы по переделу»
руб.
Проектные общецеховые затраты будут равны,
руб.
Определим проектные общезаводские затраты ,
руб.
Проектные коммерческие расходы будут равны,
руб.
Расчет амортизационных отчислений по проекту проведем по формуле
, руб,
где ΔА – капитальные вложения, связанные с оборудованием, руб.
ΔА рассчитывается так
, руб,
где КВ – капитальные вложения в новое оборудование, руб.;
α – норма амортизации основных фондов, α = 10%;
– объем производства по проекту, т.
руб.;
руб.
Калькуляция себестоимости по проекту приведена в таблице 26.
Калькуляция себестоимости 1 тонны продукции при одинаковых объемах производства и применения бесконтактного толщиномера в проектном варианте
Таблица 26
Статьи затрат Доля постоянных затрат Базовый вариант Проектный вариант Норма расхода, т/т Цена, руб. Сумма, руб. Норма расхода, т/т Цена, руб. Сумма, руб. 1 Задано в производство
1.1 возвратные отходы
1.2 безвозвратные отходы
1.3 брак невосполнимый
1.4 брак используемый 0
0
0
0
0 1,15
0,1
0,03
0,02
0,02 13753
715
715
350
350 15815
-71,5
21,5
3,5
-3,5 1,15
0,1
0,03
0
0 13753
715
715
0
0 15687,4
-78,7
21,5
0
0 Итого задано за вычетом отходов и брака - 1 - 15765,9 1 - 15621,2 2 Расходы по переделу
3 Амортизация
4 Прочие общ.цех. расходы 50
100
100 -
-
- -
-
- 2610
403
1850 -
-
- -
-
- 2278
396,73
1380,6 Цеховая себестоимость - - - 20638,9 - - 19676,5 5 Общезаводские расходы 100 - - 1310 - - 931,8 Производственная себестоимость - - - 21948 - - 20608,3 6 Коммерческие расходы 100 - - 210 - - 156,7 Полная себестоимость - - - 22158,9 - - 20765
Долю постоянных затрат в полной себестоимости рассчитаем по формуле
.
– для базового варианта
.
В базовом периоде доля постоянных затрат в полной себестоимости 1 тонны составила 22,9 %.
– для проектного варианта
.
В результате увеличения объема производства доля постоянных затрат в полной себестоимости 1 тонны продукции составит 18,2 %.
Коэффициент изменения полной себестоимости в результате перевооружения равен:
,
Где c/cполн.пр.- себестоимость продукции проектная, руб.
c/cполн.баз.- себестоимость продукции базовая, руб.
.
Себестоимость одной тонны продукции после осуществления перевооружения сократилась на 6,3 % в связи с уменьшением норм расхода заданного в производство и экономией за счет увеличения объема производства (экономией на условно–постоянных затратах).
7.5. Расчёт проектной цены и рентабельности продукции
Цена определяется по формуле
, руб,
где – себестоимость продукции, руб;
Р – рентабельность продукции.
Рентабельность продукции до мероприятия равна 12,5%, тогда базовая цена будет равна,
руб.
Цена в проектном варианте не изменится.
Валовая себестоимость – это себестоимость всего объема производимой продукции. Определяется как произведение себестоимости единицы продукции на объем производства:
тыс. руб.,
тыс. руб.
Объём продаж – это стоимость всей реализованной продукции. Определяется как произведение цены на объем производства:
тыс. руб.,
тыс. руб.
Валовая прибыль определяется как разница между объемом продаж и валовой себестоимостью:
тыс. руб.,
тыс. руб.
Ставка налога на прибыль составляет 20 %. В соответствии с этим налог на прибыль равен произведению валовой прибыли на ставку налога:
Базовый вариант:
НПбаз= тыс. руб.
Проектный вариант:
НПпр= тыс. руб.
Чистая прибыль – это валовая прибыль за вычетом налога на прибыль:
тыс. руб.,
тыс. руб.
Рентабельность продукции определяется как отношение чистой прибыли к валовой себестоимости. Определим рентабельность продукции в базовом и проектном вариантах:
%.
%.
Дивиденды составляют 10 % от чистой прибыли. Определяются как произведение чистой прибыли на процент дивидендов. Определим дивиденты в базовом и проектном вариантах:
тыс. руб.,
тыс. руб.
Нераспределённая прибыль равна чистой прибыли за вычетом дивидендов:
тыс. руб.,
тыс. руб.
Абсолютное отклонение величины определяется как разность между проектным значением и базовым.
Результат расчёта проектной прибыли и рентабельности продукции представлен в таблице 27.
Прибыль и рентабельность продукции
Таблица 27.


Годовая экономия текущих затрат (Этз)

где - валовая себестоимость изделия, р.;
р.
Годовой экономический эффект определяется по формуле:

где - нормативный коэффициент эффективности (0,15);
- дополнительные капитальные затраты:

600300- 417000 = 183300р.

Срок окупаемости дополнительных капитальных затрат и обратная его величина – коэффициент экономической эффективности рассчитывается в случаях, когда модернизация связана с дополнительными капитальными затратами по формулам:




Заключение
На основании внедренных предложений повышается надежность всей машины в целом, появляется возможность применения узлового метода ремонта, что значительно сокращает время простоев, связанных с капитальным ремонтом технологического оборудования.
В дипломном проекте освещены вопросы, связанные с безопасностью при работе на каландре, а именно анализ труда на рабочем месте оператора, оценка травматизма на предприятии, анализ защиты трудящихся в условиях чрезвычайных ситуаций. Реконструкция не окажет негативного влияния на безопасность работ.
Кроме того, рассмотрены, вопросы, связанные с природопользованием.
Отрицательное воздействие металлургического производства на окружающую среду общеизвестно и при нарушении природоохранного законодательства приводит к изменению состава почв, атмосферы, загрязнению поверхностных и подземных вод. В то же время, непосредственное применение модернизации крепления цилиндров не ухудшает экологической обстановки.
Проанализированы технико-экономические показатели проекта, показывающие, что проект эффективен.

Список литературы
1. Биргер И.А., Шорр Б.Ф., Иосилевич Г.Б. – Расчет на прочность деталей машин: Справочник. 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1979. – 702 с., ил.
2.Чернавский С.А. и др. Курсовое проектирование деталей машин. М.: Машиностроение, 1988-416с.
3. Дунаев П. Ф. Конструирование узлов и деталей машин. М.: Высшая школа, 1985-352с.
4. Решетов Д. Н. Детали машин. М.: Машиностроение, 1989–496с.
5. Решетов Д. Н. Детали машин. Атлас конструкций. М.: Машиностроение, 1989-367с.
6.В.И. Анурьев Справочник конструктора машиностроителя
7. Целиков А.И. Машины и агрегаты металлургических заводов Т. 3/ Целиков А.И// Машины и агрегаты для производства и отделки проката М.: Металлургия, 1988. С. – 484-485.
8. Королёв А.А. Конструкция и расчёт машин и механизмов прокатных станов: М.: «Металлургия». 1985. 376с.
9. Баранов Г.Л. Расчёт деталей машин. Учебное пособие сост. Баранов Г.Л. Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2006. 190 с.









6