Назначение и устройство топливной системы с электронным управлением «Сommon rail».

При разрыве кавитационного пузырька происходит акустический (гидравлический) удар, сопровождаемый локальным повышением давления, которое может достигать нескольких тысяч атмосфер. Эти микроскопические, но мощные удары и очищают форсунки. Интенсивность кавитации может зависить от сочетания мощности излучателя и температуры жидкости. Исследования показали, что наилучшие результаты очистки от загрязнений форсунок инжекторов достигаются при мощности генератора от 50 до 150 Вт и температуре жидкости в ванне около 60 градусов по С. Ультразвуковые стенды сконструированы с учетом всех этих особенностей.
Таким образом, жидкостный способ можно рекомендовать как техническое обслуживание системы впрыска через каждые 20-30 тыс. км при умеренном загрязнении форсунок. Ультразвуковой способ же лучше применять, когда есть явные показания на значительное уменьшение производительности форсунок или когда данные диагностики не позволяют точно установить неисправность. При пробеге близком к 100 тыс. км это неизбежная и необходимая процедура.



Охрана труда и окружающей среды при проведении технического осмотра

Ниже приведены основы организации охраны труда слесаря при проведении технического осмотра топливной системы.
Рекомендации заключаются в следующем.
Необходимо надежно закреплять топливные насосы и узлы при разборке, сборке на специальных стендах или в кондукторах.
Нужно применять для выпрессовки отдельных деталей съемники или прессы, при их отсутствии использовать выколотки с медными наконечниками и молотками с медными бойками.
Нужно промывать бензонасосы, карбюраторы в вытяжном шкафу в ванне волосяными щетками, ершами или кистями.
Проверку и разборку бензонасосов, карбюраторов нужно производить в местах с механической вытяжкой.
При ремонте нельзя засасывать и продувать ртом жиклеры и каналы карбюратора.
Нужно следить за показаниями установленных на стендах приборов.
Нельзя допускать разлив топлива и масел на пол.
Нужно применять грузозахватные приспособления только по их прямому назначению.
Регулировку приборов системы питания двигателя необходимо производить при выключенном зажигании.
Следует следить за исправностью шлангов на стендах, которые имеют пневматические и гидравлические устройства.
Нельзя находиться в плоскости вращения вентилятора при работающем двигателе.
Нельзя производить регулировку вращающихся и движущихся механизмов двигателя.
Также нельзя класть детали системы питания на верстаки для сборки и разборки с оставшимся в них топливом.
Не применяют проволоку для крепления шлангов на штуцерах.
Нельзя касаться руками вращающихся частей стендов, нельзя их тормозить, также нельзя прикасаться к элементам электрооборудования.
Перед разборкой деталей топливной аппаратуры двигателей, которые работают на этилированном бензине, нужно нейтрализовать их от тетраэтилсвинца в керосине в течение 10-20 минут.
Нужно направлять струю воздуха при продувке деталей в сторону от стоящих в непосредственной близости людей.
Запрещено подставлять руки к распылителю при проверке работы форсунок и топливных насосов высокого давления.
Необходимо применять устройства, которые обеспечивают невозможность внезапного действия пружин при сборке узлов и механизмов топливной аппаратуры.
Следует прочно закреплять на испытательных стендах топливные насосы, форсунки и другие элементы системы питания.
Следует регулировать величину подачи топлива отдельными секциями насоса при отключенном стенде.
Нельзя оставлять стенд работающим без присмотра.
Нужно удалять из магистралей топливо перед снятием топливной аппаратуры с испытательного стенда.
Нельзя удалять топливо с испытуемой аппаратуры на стенде сжатым воздухом.
Запрещается носить одежду, которая пропитана нефтепродуктами.
Не следует мыть детали в этилированном бензине.
Для предотвращения образования пожара в помещении нельзя пользоваться открытым огнем.
При проведении работ нужно применять инструменты, изготовленные из материала, которые не дает искрообразования (латунь, медь и др.).
Не носят обувь, у которой есть стальные гвозди, подковы или набойки.
При выполнении работ могут возникать аварийные ситуации, которые связаны с отключением вентиляционной системы, электроэнергии, отравлением работающих парами нефтепродуктов, тетраэтилсвинцом, возникновением пожара.
При внезапном отключении электроэнергии или вентиляции нужно немедленно выйти из помещения.
При обнаружении пожара или загорания следует покинуть помещение» доложить руководителю работ и приступить к ликвидации очага загорания имеющимися инструментами.
Небольшое пламя горящих нефтепродуктов нужно тушить землей, сухим песком, накрыть себя кошмой, брезентом или использовать пенный огнетушитель, который специально предназначен для тушения нефтепродуктов.
Тушение водой горящих нефтепродуктов не допустимо, поскольку это моет привести к повышению площади очага загорания.
В случае увеличения содержания вредных паров нефтепродуктов выше предельно допустимых норм или обнаружения взрывоопасных концентраций нужно немедленно прекратить работу и удалиться из помещения.
При попадании этилированного бензина на кожу нужно удалить его ветошью, которую смачивают в керосине, а после этого обмыть пораженное место горячей водой с мылом.
При проливе этилированного бензина загрязненные места обезвреживают хлорамином (3% водный раствор) или хлорной известью в виде кашицы (1 часть сухой хлорной извести на две или пять частей воды).
Следует сложить в специально отведенном помещении ремонтный фонд топливной аппаратуры.
Привести в порядок рабочее место, сложить приспособления и инструменты и обесточить электрооборудование.
Использованные обтирочные материалы нужно убрать в металлические ящики с крышками или в безопасное место.
Загазованность возникает в итоге выброса выхлопных газов из двигателя, которые содержат вредные токсичные вещества, а именно: ядовитые (соединения свинца и окись углерода) и раздражающие (серные соединения и окислы азота).
Содержание вредных примесей в выхлопных газах можно снизить во время полного сгорания топлива и использования качественных сортов, эксплуатации отрегулированной и исправной топливной аппаратуры, применения совершенных очистных устройств в двигателе, исключения его холостой работы.
Запыленность происходит при транспортировании машины по грунтовым дорогам, развевании и сдувании верхнего слоя рабочей зоны отработанным воздухом пневмосистемы, выхлопными газами, перемещении воздушных частиц от движущихся частей машины во время ее работы.
Устранению и снижению запыленности способствует соблюдение правил подготовки строительной площадки к эксплуатации машины, технического обслуживания ее сборочных единиц, перегрузка пылящих материалов в закрытых емкостях, мелкоштучных конструкций в пакетах и контейнерах. Шум появляется от работающих машин, при подаче ими сигналов.
Плохое состояние внутриплощадочных и подъездных дорог способствует образование лишнего шума. Создаваемый шум в зоне работы машины распространяется на прилегающие территории, мешая производительному труду работающих.
Меры борьбы с шумом при эксплуатации машин заключаются в основном в умеренно звуковых сигналах, исключении их подачи без надобности, применении исправных глушителей на двигателе, своевременным смазывании трущихся поверхностей сборочных единиц.
Заключение

Следовательно, подведем следующие итоги по работе в целом.
Топливная система современного дизельного двигателя –представляет собой технически сложную конструкцию и по этой причине нуждается в своевременном обслуживании. Полностью исправная топливная аппаратура должна обеспечивать надежный запуск двигателя, соблюдение экологических норм, экономичность расхода топлива. С повышением дизельного автопарка возрастает и количество людей, которые сталкиваются с проблемами ремонта и диагностики дизельной топливной аппаратуры. Зачастую необходимость ремонта возникает вследствие использования топлива низкого качества, что в особенности актуально для России.
На сегодняшний день почти все дизельные двигатели специальной техники и автомобильного транспорта (тракторы, экскаваторы, бульдозеры и т.п.) оснащаются системой дизельного впрыска COMMON RAIL.
Обширное распространение системы COMMON RAIL обусловливают ее неоспоримые преимущества перед старыми системами дизельного впрыска, а именно:
1. Экономия топлива более 20% при одновременном повышении мощности на 30%;
2. Экологичность – двигатели со старой системой впрыска не укладываются в современные требования по вредным выбросам в окружающую среду.
Такой итог достигается при помощи принципиального отличия системы впрыска COMMON RAIL от традиционных, старых систем, и заключается в разделении функций топливного насоса высокого давления (ТНВД) и форсунок – главных составляющих аппаратурной схемы системы впрыска:
ТНВД под давлением подает топливо в общий трубопровод, до форсунок – топливную рампу, и поддерживает давление топлива в ней постоянным, зачастую на уровне 1 500 Бар;
форсунки, которые управляются компьютером, осуществляют впрыск необходимого для работы дизельного двигателя количества топлива и момент его подачи.
В системе впрыска топлива COMMON RAIL, в отличие от старой системы дизельного впрыска – ТНВД создает и поддерживает постоянное давление топлива, которое достигает 2 300 Бар, а форсунки осуществляют от 2-х до 9-ти впрысков различных по числу и точно отдозированных порций топлива за один цикл.
Отличительная особенность форсунок COMMON RAIL заключается в:
высокой точности дозирования топлива;
быстродействии – высокая скорость впрыска, которую можно измерить долями секунды.
Данные технические требования реализуются при изготовлении деталей форсунки с прецизионной точностью, проведении регулировки и сборки форсунок на роботизированных линиях.
Таким образом, цель работы достигнута, задачи решены в полном объеме.

Список использованных источников

Грибков В.М., Карпекин П.А. Справочник по оборудованию для ТО и ТР автомобилей. М.: Россельхозиздат, 2008. - 223 с.
Кирсанов Е.А., Панкратов Н.П., Ременцев А.Н. Механизация производственных процессов в автотраспортных предприятиях (механизация подъемно-осмотровых и смазочно-заправочных работ). Учебное пособие. М.: МАДИ, 2008. - 99 с.
Кузнецов Е.С. Управление технической эксплуатацией автомобилей. М.: Транспорт, 2008. - 272 с.
Мирошников Л.В., Болдин А.П., Пал В.И. Диагностирование технического состояния автомобилей на автотранспортных предприятиях. М.: Транспорт, 2008. - 267 с.
Ремонт машин Под ред. Тельнова Н.Ф. – М.: Агропромиздат, 2007. - 560 с.
Спичкин Г.В. и др. Диагностирование технического состояния автомобилей. - М.: Высшая школа, 2007.

Кирсанов Е.А., Панкратов Н.П., Ременцев А.Н. Механизация производственных процессов в автотраспортных предприятиях (механизация подъемно-осмотровых и смазочно-заправочных работ). Учебное пособие. М.: МАДИ, 2008. - 99 с.
Грибков В.М., Карпекин П.А. Справочник по оборудованию для ТО и ТР автомобилей. М.: Россельхозиздат, 2008. - 223 с.
Мирошников Л.В., Болдин А.П., Пал В.И. Диагностирование технического состояния автомобилей на автотранспортных предприятиях. М.: Транспорт, 2008. - 267 с.
Спичкин Г.В. и др. Диагностирование технического состояния автомобилей. - М.: Высшая школа, 2007.
Кузнецов Е.С. Управление технической эксплуатацией автомобилей. М.: Транспорт, 2008. - 272 с.
Ремонт машин Под ред. Тельнова Н.Ф. – М.: Агропромиздат, 2007. - 560 с.












13