Разработка технологического процесса ремонта рамы тележки маневрового тепловоза

Данный вид проверки выполняют с целью достижения правильного расположения колесных пар в раме тележки и обеспечения гарантии нормального износа бандажей. Основной системой для замера параметров тележки является лазерная измерительная система ЛИС-РТ, обеспечивающая контроль геометрических параметров рам тележек. Система предназначена для замера элементов рам тележек, монтажа и увязки размеров в процессе сборки методом прямых измерений в прямоугольной системе координат, образованной из видимых лазерных пучков.К раме тележки предъявляются следующие технические требования:- разность расстояний от продольной оси рамы до внутренних боковых поверхностей буксовых направляющих в одном буксовом проеме допускается с наличниками - не более 0,3 мм; - параллельность боковин рамы между собой - не более 3 мм; - отклонение от отвесности наружных и внутренних граней буксовых направляющих - не более 1 мм; - неперпендикулярность широких плоскостей буксовых направляющих к продольной оси тележки на ширине буксовой направляющей – не более 0,25 мм как с наличниками, так и без них; - взаимное смещение боковин рамы по продольной оси (забег), проверяемое по направляющим поверхностям буксовых проемов с наличниками – не более 1,2 мм; - параллельность широких плоскостей буксовых направляющих между собой для каждого буксового проема – не более 0,5 мм в вертикальной плоскости и не более 0,3 мм в горизонтальной плоскости; -расстояние между рабочими поверхностями наличников буксового проема должно соответствовать требованиям таблицы допусков; - расстояние между серединами смежных буксовых проемов должно быть в пределах чертежа, разность расстояний между серединами смежных буксовых проемов, измеренных по обеим сторонам рамы тележки – не более 0,5 мм.5.2 Предельно-допустимые размеры в сопряженных деталяхГнездо шкворня проверяют на плотность керосином, который наливают слоем не менее 50 мм и выдерживают в течение 20 мин. Необходимый зазор между шкворнем рамы тепловоза и гнездомшкворня в раме тележки (0,2—2,0 мм) восстанавливают заменой втулки шкворня или кольца в гнезде.Рисунок 5.1 Крепление буксовой стрункиИзнос контактных поверхностей буксовых струнок Ж и челюстей рамы К (рисунок 1.4) восстанавливают шлифовкой и шабровкой поверхности каблучков буксовых челюстей 1 и наплавкой поверхности буксовой струнки 3 с последующей нормализацией и обработкой на станке. Контактные поверхности буксовых челюстей и струнок подгоняют друг к другу по краске, площадь их прилегания должна составлять не менее 75% всей поверхности. Во избежание деформации подгонку струнки по каблучкам ведут с установленными прокладками 2. При незначительном износе натяг струнок восстанавливают уменьшением толщины прокладок. При затяжке болтов между стрункой и челюстью устанавливают прокладку толщиной 6+1 мм. При текущем ремонте ТР-3 буксовые струнки подвергают магнитной дефектоскопии; при обнаружении трещин струнки заменяют.В роликовой опоре осматривают корпус, плиты, гнездо, ролики и обоймы. Трещины в корпусе разделывают и заваривают. Изношенные планки заменяют. Разрешается увеличивать толщину планок на 2 мм от чертежного размера. Плиты верхнюю и нижнюю, гнездо и ролики, имеющие трещины, заменяют. Профиль нижней плиты при ремонте проверяют по шаблону. Местную выработку изадиры на опорных плитах, поверхности обойм глубиной до 0,5 мм, а роликов — 0,2 мм оставляют без исправления. Детали пружинной подвески тяговых двигателей после очистки и разборки осматривают. Накладки обойм с трещинами и износом глубиной более 2 мм заменяют, новые накладки после приварки должны прилегать к обойме плотно. Допускается при этом зазор до 1 мм на длине до 30 мм и не более чем в трех местах. Опорная поверхность новых накладок на расстоянии 180 мм в средней части подвергается цементации с твердостью поверхностного слоя HRC не менее 35 (321 HB). Местную выработку обойм в местах упора пружин глубиной более 1,5 мм устраняют наплавкой и обработкой на станке. Собранную пружинную подвеску стягивают стяжными болтами и устанавливают на кронштейны. После установки тяговых двигателей в раму тележки гайки стяжных болтов отворачивают до упора в шплинты, благодаря чему обоймы пружинных подвесок устанавливаются в распор между приливами станины электродвигателя. Изношенные поверхности кронштейнов подвески восстанавливают наплавкой, после обработки их опорные поверхности должны находитьсяв одной плоскости, а расстояние между ними должно быть в переделах 304 … 310 мм.6 Сборка и испытание комплекта сборочной единицы6.1 Комплектование, сборка и монтаж узлаПеред началом сборкой все детали должны быть очищены от загрязнений, осмотрены на предмет обнаружения трещин, проверены в соответствии с таблицей допускаемых размеров, при необходимости отремонтированы или заменены новыми.6.2 Сборка тележкиУстановка подготовленных к сборке деталей и узлов производится на отремонтированную и проверенную раму в соответствии с ранее поставленными метками.Установка опор тепловоза на раму тележки производится с соблюдением следующих технических условий: - устанавливается опора рамы согласно установочным рискам на корпусе и риской Оº на опорном кольце рамы тележки, отклонение допускается не более 1,5º; - прилегание опоры своей поверхностью к раме тележки должно быть плотным, шпильки крепления тщательно закрепленными, допускаются местные зазоры 0,15 мм на глубину до 30 мм; - чехол должен быть равномерно расправлен по контуру корпуса опоры и по обечайке рамы тепловоза, перекручивание чехла не допускается; - внутренняя полость корпуса опоры после установки заполнена мас-лом;- резьбовые соединения масленок уплотняются льняной подмоткой на сурике или цинковых белилах, течь не допускается.При сборке рычажной передачи тормоза соблюдаются следующие условия:- поверхности трения рычажной передачи тормоза и сопрягаемые с ними поверхности трения узлов рамы тележки перед сборкой смазываются универсальной среднеплавкой смазкой; - валики, расположенные вертикально, ставятся головками вверх, а расположенные горизонтально – шайбами и шплинтами наружу теплово-за; - после установки и крепления тормозных цилиндров на кронштейны рамы местные зазоры в соприкосновении их привалочных поверхностей не должны быть более 0,5 мм;- зазор между штоком тормозных цилиндров и трубой поршня дол-жен быть не менее 1 мм при любом положении тормозной передачи;перекос колодок относительно бандажа не превышать более 6 мм на длине колодки.При сборке рессорного подвешивания соблюдаются следующие технические условия: - рессорное подвешивание тележки укомплектовывается рессорами одной группы, ставятся маркировкой наружу; - валики ставятся нажатием руки, допускается постановка валиков лег-кими ударами медного молотка весом не более 0,7 кг, гайки валиков затягиваются до упора; - шайбы упругие комплектуются согласно техническим условиям заводов-изготовителей.Перед опусканием рамы тележки на колесно-моторные блоки буксы выставляются в вертикальное положение, спуск рамы производится плавно, без рывков. При опущенной раме листовые рессоры должны лежать на своих опорах, балансиры рессорного подвешивания опираться своими опорными поверхностями на сферические опоры буксы.Регулируется рессорное подвешивание на горизонтальном и прямом участке пути за счет:- изменения высоты опорных точек рессорных балансиров путем постановки сменных опор под балансиры в буксах с различной высотой головок в пределах от 20 до 28 мм; - постановки прокладок (толщиной не более 4 мм) между опорами листовых рессор и коренными листами; - постановки круглой прокладки толщиной не более 10 мм и не менее 4 мм между пружинами и опорными поверхностями.Регулировка рессорного подвешивания путем изменения плеч балансиров не допускается.Рычажная передача должна свободно перемещаться в шарнирных звеньях и регулироваться так, чтобы вертикальные рычаги имели одинаковый наклон с обеих сторон тележки, а горизонтальные – со стороны поршня тормозного цилиндра имели большее отклонение, чем противоположные. Тормозные колодки должны прижиматься к бандажам усилием человека, приложенным к балансиру, отсоединенному от штока тормозного цилиндра. Зазор между тормозной колодкой и рабочей поверхностью бандажа в отторможенном состоянии должен быть не более 15 мм, выход тормозных колодок на наружную грань бандажа не допускается.Трущиеся поверхности шкворня, наличники букс и рамы должны смазываться осевым маслом, соответствующим времени года, гнездо шкворня заполняется этим же маслом и проверяется подача смазки по маслопроводу.Продольная ось песочных труб должна лежать в плоскости круга катания бандажей колесных пар, отклонение допускается не более 3 мм, при этом плоскость среза наконечника устанавливается параллельно головке рельса на расстоянии 50-65 мм от нее и наконечник не касаться бандажей.В собранной тележке величины зазоров, размеров разбегов колес-ных пар должны соответствовать допускам приложения 1 настоящего Ру-ководства и техническим требованиям на ремонт узлов и деталей.Запрещается под тепловоз ТЭМ2А подкатывать тележки и колесные пары тепловозов ТЭМ2.7 Техника безопасности при ремонте, сборке и испытанииПеред началом работы слесарь должен надеть полагающуюся ему исправную спецодежду, спецобувь и привести их в порядок:- застегнуть на пуговицы обшлага рукавов;- заправить свободные концы одежды так, чтобы она не свисала.Не допускается носить спецодежду расстегнутой и с подвернутыми рукавами.Спецодежду и спецобувь слесарь не должен снимать в течение всего рабочего времени.Совместно с руководителем смены (мастером, бригадиром) слесарь внешним осмотром должен проверить состояние инструмента, приспособлений, строп, траверс для перемещения оборудования, у грузоподъемных механизмов и переносных лестниц - наличие трафаретов со сроками следующих испытаний, переносных домкратов - наличие клейма или бирки с обозначением номера, даты испытания и грузоподъемности.При получении средств индивидуальной защиты слесарь должен проверить их целость, исправность, на диэлектрических перчатках и предохранительном поясе - дату их испытания, у респиратора - целость и чистоту фильтра, ковра резинового диэлектрического - отсутствие проколов, надрывов, трещин.Слесарь должен осмотреть рабочее место, привести его в порядок, убрать посторонние детали, не используемые в работе приспособления и инструмент, проверить наличие на стеллажах и ремонтных установках запасных частей и материалов.Неисправный инструмент и приспособления должны быть заменены на исправные.Инструмент на рабочем месте следует располагать так, чтобы исключалась возможность его скатывания или падения.Подготовленный к работе инструмент должен удовлетворять следующим требованиям.Бойки молотков, кувалд и другого инструмента ударного действия должны иметь гладкую, слегка выпуклую поверхность без косины, сколов, выбоин, трещин и заусенцев.Рукоятки молотков, кувалд и другого инструмента ударного действия должны быть изготовлены из сухой древесины твердых лиственных пород (березы, дуба, бука, клена, ясеня, рябины, кизила и граба) без сучков и косослоя или из синтетических материалов, обеспечивающих эксплуатационную прочность и надежность в работе. Рукоятки молотков и кувалд должны иметь по всей длине в сечении овальную форму, быть гладкими и не иметь трещин.К свободному концу рукоятки должны несколько утолщаться (кроме кувалд) во избежание выскальзывания рукоятки из рук при взмахах и ударах инструментом. У кувалд рукоятка к свободному концу должна несколько утончаться. Кувалда должна быть насажена на рукоятку в сторону утолщенного конца без клиньев.Клинья для укрепления инструмента на рукоятке должны выполняться из мягкой стали и иметь насечки (ерши).Напильники и шаберы должны иметь исправные, надежно насаженные рукоятки с металлическими бандажными кольцами.Зубила, крейцмейсели, бородки и керны должны иметь гладкую затылочную часть без трещин, заусенцев, наклепа и скосов. Длина их должна быть не менее 150 мм. На рабочем конце инструментов не должно быть повреждений.Средняя часть зубил не должна иметь острых ребер и заусенцев на боковых гранях.Рабочие поверхности гаечных ключей не должны иметь сбитых скосов, а рукоятки - заусенцев.Инструмент ручной изолирующий (отвертки, пассатижи, плоскогубцы, круглогубцы, кусачки и т.п.) должны иметь исправные изолирующие рукоятки. Если изоляционное покрытие рукояток инструмента состоит из двух слоев изоляции, то при появлении другого цвета изоляции из-под верхнего слоя инструмент должен быть изъят из эксплуатации. Если покрытие состоит из грех слоев изоляции, то при повреждении или истирании верхнего слоя инструмент может быть оставлен в эксплуатации. При появлении нижнего слоя изоляции инструмент подлежит изъятию из эксплуатации.Воздушные резиновые шланги пневматического инструмента не должны иметь повреждений, должны быть надежно закреплены на штуцерах для присоединения к пневматическому инструменту и воздушной магистрали. Не допускается применение проволоки вместо стяжных хомутиков для закрепления шлангов на штуцерах. Штуцеры должны иметь исправные грани и резьбы, обеспечивающие прочное и плотное присоединение шланга к пневматическому инструменту и воздушной магистрали. Рабочая часть вставного сменного инструмента (сверл, отверток, ключей, зенкеров и т.п.) не должен иметь трещин, выбоин, заусенцев и прочих дефектов, а хвостовики должны быть правильно центрированы и плотно входить в буксу пневматического инструмента.Защитный кожух абразивного круга шлифовальной машинки должен быть надежно закреплен.Электрифицированный инструмент не должен иметь повреждений кабеля (шнура), его защитной трубки и штепсельной вилки, изоляционных деталей корпуса, рукоятки, крышек щеткодержателей и защитных кожухов.Перед работой необходимо проверить легкость и быстроту открытия и закрытия клапана включения пневматического инструмента, отсутствие пропуска воздуха в закрытом положении, у электроинструмента и ручных электрических машин - четкость выключения и их работу на холостом ходу. У электроинструмента и ручных электрических машин класса I дополнительно необходимо проверить исправность цепи заземления между его корпусом и заземляющим контактом штепсельной вилки.ЗаключениеВ данном курсовом проекте были рассмотрены следующие вопросы:- был проведен анализ конструкции рамы тележки тепловоза; - выявлены условия его работы;- рассмотрены возможные дефекты при ее эксплуатации;- рассмотрены вопросы организации ремонта.Были разработаны ремонтный чертеж рамы тележки, составлена технологическая карта ремонта, карта дефектации, маршрутная карта, технологическая карта очистки рамы, операционная карта технического контроля.Список использованной литературы1.Деповской ремонт электровозов переменного тока / Под ред.А.Т. Головатого. М.: Транспорт, 19762.Текущий ремонт и техническое оборудование электровозовпостоянного тока / С.Н. Красковская, Э.Э. Ридель, Р.Г. Черепашенец,М: Транспорт, 19893.Ремонт электроподвижного состава / Под редакцией В.М. Находкина.М.: Транспорт, 19904.Инструкция по текущему обслуживанию электровозов и тепловозов вэксплуатации ЦТ-3727. М.: Транспорт, 19815.Инструкция по магнитному контролю ответственных деталейлокомотивов в депо и ремонтных заводах ЦТ-2303. М.: Транспорт, 19656.Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройстваподвижного состава железных дорог ЦВ-ВНИИЖТ-494. М.: Транспорт,19987.Инструкция по формированию и содержанию колесных парлокомотивов ЦТ-329. М.: Транспорт, 19958.Инструкция по содержанию ремонту узлов с подшипниками качениялокомотивов и мотор-вагонного подвижного состава ЦТ-330. М.:Транспорт, 19959.Инструктивные указания по сварочным работам при ремонтетепловозов, электровоз и мотор-вагонного подвижного состава ЦТ-336.М.: Транспорт, 199710. Ю.Фильков Н.И. и др. Поточные линии ремонта локомотивов в депо. М.:Транспорт, 1983 Н.11. Перельман Д.Я. и др. Комплексная механизация и автоматизацияремонта подвижного состава. М.: Транспорт, 1974. 12. Алтухов В.Я. и др. Механизация и автоматизация техническогообслуживания и ремонта подвижного состава. М.: Транспорт, 198913.Правила текущего ремонта и технического обслуживания электровозовпеременного тока ЦТ-3164. М.: Транспорт, 197514.Правила и инструкции по технике безопасности и производственнойсанитарии при эксплуатации электровоз, тепловозов мотор-вагонногоподвижного состава ЦТ-3199. М.: Транспорт, 198715.Правила ремонта электрических машин электровоз ЦТ-ЦТВР-4782, 199216.Научная организация и нормирование труда на железнодорожномтранспорте / Под ред. В.Т. Чарыкова. М.: Транспорт, 198517.Пособие по дипломному проектированию. Локомотивное хозяйство / Под ред. СИ. Папченкова. М.: Транспорт, 1988