Изготовление вала гидромуфты УРАЛ

В серийном производстве норма штучно-калькуляционного времени определяется по формуле:где Тп-з – подготовительно-заключительное время;Тшт – норма штучного времени, мин;n – размер партии деталей: n= 24 из п.3 курсового проекта.Штучное время определяется по формуле:Тшт = То + Тв + Тоб + Тот, (2.21)где То – основное время, мин; Тв – вспомогательное время, мин;Тоб – время на обслуживание рабочего места, мин;складывается из времени на организационное и времени на техническое обслуживание рабочего места; Тот – время перерывов на отдых и личные надобности, мин. Нормативы вспомогательного времени используем с учётом коэффициента для среднесерийного производства k=1,85 [5]:Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы:Тв = Тус + Тзо + Туп + Тиз, (2.23)где Тус – время на установку и снятие детали, мин;Тзо – время на закрепление и открепление детали, мин; Туп – время на приемы управления, мин; Тиз – время на измерение детали, мин. Тогда время на обслуживание рабочего места определяется по формуле:Тоб = Ттех + Торг, (2.24)где Ттех – время на техническое обслуживание рабочего места, мин;Торг – время на организационное обслуживание рабочего места, мин.Время на обслуживание Тo6c и отдых Тoтдв серийном производстве по отдельности не определяются. В нормативах дается сумма этих двух составляющих в процентах от оперативного времени Тoп[5].Оперативное время определяется по формуле:Топ = То + Тв.(2.25)Подготовительно-заключительное время состоит из следующих составляющих:– время на наладку станка и установку приспособления;– время перемещений и поворотов рабочих органов станков;– время на получение инструментов и приспособлений до начала и сдачи после окончания обработки и др.Расчеты норм времени по всем операциям сводятся в таблицу 2.4. и записываются в операционные карты.Таблица 2.4.Номер операцииНаименование операцииОсновное время ТоВспомогательное время ТвОперативное времяТопВремя обслуживания и на отдыхШтучное времяТштПодготовит.-закл. время Тп-зВеличина партии nШтучно-калькуляцион. времяТшт-кТусТупТиз005Горизонтально-расточная0,980,080,150,231,830,151,9816242,64025Многоцелевая с ЧПУ200,510,130,051,78204,1413,27217,401224217,90040Токарно-винторезная1,00,30,190,12,090,132,226242,47045Круглошлифовальная2,50,150,120,423,780,234,007244,29050Шлицешлифовальная284,10,150,180,27285,2134,23319,442024320,27055Шлицешлифовальная284,10,150,160,27285,1734,22319,392024320,233. Конструкторская часть3.1 Выбор конструкции и описания принципа действия станочного приспособления.Разработка конструкции станочного приспособления должна производиться с учетом обеспечения необходимой точности обработки детали, достижения наибольшей производительности и экономичности. Для этого конструкция приспособления должна обеспечивать:1) требуемую точность установки и надежность крепления обрабатываемой детали;2) быстроту действия;3) применение незначительных усилий для приведения в действие зажимов, удобство и безопасность работы;4) невысокую стоимость изготовления приспособления и надежность его в эксплуатации.Описание устройства и работы приспособления.Заготовка в приспособление устанавливается на две призмы 10 и 13 и прижимается двумя прихватами 11. Зажим детали осуществляется винтовым зажимом с применением динамометрического ключа. Приспособление базируется на станке при помощи цилиндрической поверхности диаметром 120f7 и крепится к столу станка двумя болтами.Деталь на операции остаётся неподвижной, а обработка с разных сторон происходит за счёт поворота стола станка с приспособлением.3.2 Выбор привода приспособления и расчет приводов.Расчет производительности приспособления производится для того, чтобы определить, каким конструировать приспособление: одноместным (для обработки одной детали) или многоместным (для обработки за одну установку одновременно нескольких деталей).Определяем темп производства Т:где Nг – заданная годовая программа выпуска деталей (указывается в задании на проектирование), шт.;N= 1200шт.;Fг – годовой фонд одного производственного рабочего; Fг=4029 ч.Полученная величина темпа производства сравнивается с величиной нормы выработки N:Так как величина N=3,33 > Т=0,3, то приспособление проектируемым одноместным.Расчет сил резания, усилия зажима детали в приспособлении.Сила резания при фрезеровании можно определить по формуле[13]:где С – коэффициент(при фрезеровании стали С = 68);t – глубина фрезерования, мм;t=0,85;В – ширина фрезерования, мм;B=66,9;z – число зубьев фрезы;z=12;Sz – подача на один зуб фрезы, мм/зуб; Sz =0,067 мм/зуб;D – диаметр фрезы, мм; D=100 мм.Строим расчетную схему и рассчитываем усилие зажима в приспособлении (рисунок 3.1.).По [1] усилие зажима рассчитывается по формуле:где К– коэффициент запаса прочности;f – коэффициент трения на рабочих поверхностях зажимов;f=0,25;Р1, Р2, Р3 – составляющие силы резанияα – угол призмы; α=90°.Рисунок 3.1.Рассчитываем составляющие силы резания по [8]:Определяем коэффициент запаса прочности по формуле [1]:где К – гарантированный коэффициент запаса для всех случаев; К=1,5;К1 – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовок; К1=1,2;К2 – коэффициент, учитывающий увеличение сил резания от прогрессирующего затупления инструмента; К2=1,9;К3 – коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при прерывистом резании; К3=1;К4 – коэффициент, учитывающий постоянство силы зажима, развиваемой силовым приводом приспособления; К4=1,6;К5 – коэффициент, учитываемый только при наличии моментов, стремящихся повернуть обрабатываемую деталь; К5=1.ЗаключениеВ результате выполнения данного курсового проекта был разработан технологический процесс изготовления вала ведущего гидромуфты УРАЛ.В проектном варианте использован станок INTEGREX 100-IVS фирмы MAZAK на операции 025 многоцелевая С ЧПУ, что позволило заменить следующие операции: 040, 045, 050 токарно-винторезные; 060, 065 шлицефрезерные; 080 вертикально-сверлильную.Результатом использования предлагаемых решений является существенное сокращение расхода материалов, снижению трудоёмкости изготовления продукции, снижению численности производственного персонала и площади участка, что снижает величину затрат при изготовлении продукции и способствуют повышению конкурентоспособности выпускаемых изделий.Список литературыПашкевич, М.Ф. Технологии машиностроения. Курсовое и дипломное проектирование /М.Ф. Пашкевич, - Мн.: Изд-во Гревцова,2010 - 400 с.: ил.Горбацевич, А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А.Ф. Горбацевич, Шкред В.А. Мн.: Выш. Шк., 1983 - 256 с.: ил.Косилова, А.Г. и Мещеряков, Р.К. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2 / Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - Мн.: Изд-во «Машиностроение», 1985 - 496 с.: ил.Барановский, Ю.В. Режимы резания металлов: Справ. / Под ред. Ю.В. Барановского. - Мн.: Изд-во «Машиностроение», 1992. ─ 256 с.: ил.Дипломное проектирование по технологии машиностроения / Под ред. В.В.Бабука. – Мн.: Вышэйшая школа, 1983. – 464 с: ил.Косилова, А.Г. и Мещеряков, Р.К. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1 / Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - Мн.: Изд-во «Машиностроение», 1985 - 656 с.: ил.Методические указания к практическим занятиям по дисциплине «Проектирование механосборочных участков и цехов» специальности 1 - 36 01 01 «Технология машиностроения», Разработка строительной части промышленных зданий для механосборочных цехов/ В.Т. Высоцкий. – Могилев: БРУ, 2007– 17 с. : ил.Технология машиностроения. Методические указания по дипломному проектированию для студентов специальности Т 03.01.00 «Технология оборудования и автоматизации машиностроения». Часть 2. Сборка узлов и машин / В.А. Лукашенко. – Могилев: БРУ, 2004– 50 с. : ил.Толченов, Т.В. Техническое нормирования станочных и слесарно-сборочных работ / Под общ, ред. М.М. Шахназарова. – М.: Машиностроения, 1956. – 399с.Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку и слесарно-сборочные работы по сборке машин. Серийное производство. – М. : Машиностроение, 1986.Пашкевич М.Ф. Технологическая оснастка: учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов / М. Ф. Пашкевич, Ж. А. Мрочек, Л. М. Кожуро, В. М. Пашкевич. - Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2002. - 320 с.: ил.Антонюк, В.Е. Справочник конструктора по расчёту и проектированию станочных приспособлений / В.Е. Антонюк [и др.]. – Мн. : Беларусь, 1969. – 392 с. : ил.Горохов, В.А. Проектирование и расчёт приспособлений / В. А. Горохов. – Мн.: Выш. школа, 1986 – 238 с.: ил.Юдин, Е.Я. Охрана труда в машиностроении / Под общ, ред. С.В.Белова. – М.: Машиностроение, 1983. – 432 с.: ил.Методические указания предназначенные для самостоятельной работы, выполнения лабораторных работ и выполнения раздела «Охрана труда» в дипломных проектах. «Промышленное освещение». Часть 1/ С. В. Матусевич. – Могилев: БРУ, 2009– 32с.