Технология машиностроения
Заказать уникальную курсовую работу- 33 33 страницы
- 6 + 6 источников
- Добавлена 08.01.2017
- Содержание
- Часть работы
- Список литературы
- Вопросы/Ответы
1.1 Анализ конструкции и классификация соединений изделия 3
1.2 Образование сборочных соединений 7
1.3 Разработка последовательности сборки 8
2.ПРЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ПОДШИПНИК 11
2.1 Анализ технологичности детали 12
2.2 Выбор способа получения заготовки 14
2.3 Проектирование технологического процесса механической обработки 15
2.3.1 Проектирование технологического процесса механической обработки 15
2.3.2. Разработка планов механической обработки поверхностей детали 15
2.3.2.1 План обработки наружных цилиндрических поверхностей 15
2.3.2.2 План обработки плоских поверхностей (торцов) 15
2.3.2.3 План обработки внутренних цилиндрических поверхностей 16
2.3.3. Разработка основных схем базирования для обработки типовых поверхностей 17
2.3.4 Разработка содержания технологических операций 21
2.4 Разработка последовательности обработки детали (маршрутного технологического процесса) 21
2.4.1 Расчет припусков на механическую обработку 22
2.4.2 Расчет режимов резания 28
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 32
, так как обработка ведется в приспособлениях, центрирующих заготовку относительно базовых отверстий крышки.
Минимальный припуск на черновое растачивание:
мм;
Минимальный припуск на получистовое растачивание:
мм;
Минимальный припуск на чистовое растачивание:
мм;
Минимальный припуск на шлифование повышенной точности:
мм;
Минимальный припуск на шлифование высокой точности:
мм.
4. Определяем значения максимальных припусков на каждом этапе обработке для случая двухстороннего припуска по следующей формуле:
,
где - допуски размеров на предшествующем переходе;
- допуски размеров на выполняемом переходе.
Максимальный припуск на черновое растачивание:
мм;
Максимальный припуск на получистовое растачивание:
мм;
Максимальный припуск на чистовое растачивание:
мм;
Максимальный припуск на шлифование повышенной точности:
мм;
Максимальный припуск на шлифование высокой точности:
мм;
5. Определяем номинальные значения припусков по следующей формуле:
Номинальный припуск на черновое растачивания:
;
Номинальный припуск на получистовое растачивания:
;
Номинальный припуск на чистовое растачивания:
;
Номинальный припуск на шлифование повышенной точности:
;
Номинальный припуск на шлифование высокой точности:
;
6. Определяем предельные межпереходные размеры и окончательные размеры заготовки по следующим формулам (для внутренних цилиндрических поверхностей):
,
.
Минимальные размеры
Максимальные размеры
Таблица 2.5 Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности 5 - муфты выключения механизма сцепления
Операция Параметры Zimin (мкм) Допуск, мкм Предельные размеры Номинальное значение размера с отклонениями Rz h Заготовка 320 300 200 25 1,9 — — 79,508 81,408 Предварительное растачивание 80 100 12 16 0,74 1,64 4,28 83,048 83,788 Получистовое растачивание 40 35 10 10 0,3 0,384 1,424 84,172 84,472 Чистовое растачивание 20 20 8 8 0,12 0,17 0,59 84,642 84,762 Предварительное шлифование 10 10 4 6 0,046 0,096 0,262 84,858 84,952 Чистовое шлифование 5 4 2 5 0,03 0,048 0,124 85,000 85,030 2.4.2 Расчет режимов резания
Расчет режимов резания и подсчет штучного времени обработки производим для двух операций. При назначении элементов режима резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.
1. Произведем расчет режимов резания на операцию предварительного растачивания для поверхности 5- .
Станок – горизонтально-расточной станок 2636Ф1.
Поверхность должна быть обработана по 14–му квалитету.
Припуск на механическую обработку 2∙2,1 мм.
Режущий инструмент: резец расточной с механическим креплением многогранных пластин для растачивания отверстия в деталях из сталей и чугунов (по ГОСТ 26612-85),
инструментальный материал – P6М5 (быстрорежущая сталь).
1. Определяем глубину резания:
При черновой обработке глубину резания назначают по возможности максимальную, равную всему припуску на обработку или большей его части: t=2,1мм.
2. Определяем подачу:
При черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости и прочности системы, поэтому для t=2,1 мм S=0,7 мм/об.
3. Определяем скорость резания:
Скорость резания рассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки, которые имеют общий вид:
,
где
- поправочный коэффициент;
– коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала (СЧ 15);
где - коэффициент, характеризующий, группу стали по обрабатываемости;
- показатель степени;
- фактический параметр, характеризующий обрабатываемый материал;
=0,8 – коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания
=1 – коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания
=2 – коэффициент изменения стойкости в зависимости от числа одновременно работающих инструментов
, где 0,8 – поправочный коэффициент обработки без охлаждения x=0,15; y=0,35; m=0,20;
T=30-60мин – среднее значение стойкости при одноинструментальной обработке.
принимаем Т=45мин
4. Расчет частоты вращения шпинделя:
Принимаем 630 об/мин (для станка 2636Ф1).
5. Расчет минутной подачи:
6. Определяем силу резания:
Сила резания раскладывается на составляющие, направленные по осям координат станка.
тангенциальная составляющая
радиальная составляющая
осевая составляющая
– коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала сплава на силовые зависимости
– коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резания
7. Определяем мощность резания:
(Для 2636Ф1 Nmax = 19 кВт)
8. Определяем основное машинное время обработки:
где – длина рабочего хода суппорта;
- длина резания;
- дополнительная длина хода;
- подвод, врезание и пробег инструмента;
при глубине резания - ; длина подвода и пробега - точение в упор
мм
2. Обработка поверхности 5- на внутришлифовальном станке (чистовое шлифование)
Станок - внутришлифовальный 3К227В.
Заданная поверхность должна быть обработана по 7-му квалитету.
Шлифовальный материал - нормальный электрокорунд на керамической связке 14А. Тип круга ПП - прямого профиля. Диаметр круга ; толщина круга - ; шлифовальный материал - 9А, зернистость 40, твердость СМ1-С1 [5,стр.253]
Параметры резания при круглом внутреннем шлифовании [5,стр.301]
Для окончательного шлифования с продольной подачей на каждый ход:
глубина шлифования - t=0,005мм
скорость круга -
скорость заготовки -
продольная подача -
Характеристики внутришлифовального станка 3К227В:
Частота вращения заготовки: 120 об/мин.
Частота вращения шпинделя шлифовального круга n=9000 об/мин
Определяем эффективную мощность
- диаметр шлифования
.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. В. Н. Тимофеев Методика расчета размерных цепей. Учебное пособие для студентов механического и машиностроительного факультетов. – Горький, 1963 г.
2. Нормирование точности изделий машиностроения: Учеб. пособие / В. Н. Кайнова, Г. И. Лебедев, С. Ф. Магницкая и др./ Под ред. В. Н. Кайновой; НГТУ. Н.Новгород, 2007. – 209 с.
3. Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: [Учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов] – 4-е изд., перераб. и доп. – М: Высш. школа, 1983 г.
4. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. Т.1/Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова – М: Машиностроение, 1986.
5. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. Т.2/Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова – М: Машиностроение, 1986.
6. Дипломное проектирование по технологии машиностроения: [Учеб. пособие для вузов В. В. Бабук, П. А. Горезко, К. П. Забродин и др.] Под общей ред. В. В. Бабука. – М: Высш. школа, 1979 г.
Лист 32
Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Лист 3
Изм. Лист № докум. Подп. Дата
2. Нормирование точности изделий машиностроения: Учеб. пособие / В. Н. Кайнова, Г. И. Лебедев, С. Ф. Магницкая и др./ Под ред. В. Н. Кайновой; НГТУ. Н.Новгород, 2007. – 209 с.
3. Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: [Учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов] – 4-е изд., перераб. и доп. – М: Высш. школа, 1983 г.
4. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. Т.1/Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова – М: Машиностроение, 1986.
5. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. Т.2/Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова – М: Машиностроение, 1986.
6. Дипломное проектирование по технологии машиностроения: [Учеб. пособие для вузов В. В. Бабук, П. А. Горезко, К. П. Забродин и др.] Под общей ред. В. В. Бабука. – М: Высш. школа, 1979 г.
Вопрос-ответ:
Какие этапы включает технологический процесс сборки изделия в машиностроении?
Технологический процесс сборки изделия в машиностроении включает в себя следующие этапы: анализ конструкции и классификацию соединений изделия, образование сборочных соединений и разработку последовательности сборки.
Как происходит анализ конструкции и классификация соединений изделия при сборке в машиностроении?
Анализ конструкции и классификация соединений изделия включает в себя изучение конструкции изделия, определение типов соединений, выбор методов и элементов соединения, а также определение необходимых технологических операций для осуществления сборки.
Какие методы образования сборочных соединений применяются при сборке изделий в машиностроении?
При сборке изделий в машиностроении применяются следующие методы образования сборочных соединений: ввинчивание, заклепывание, сварка, клеение, пайка, а также применение различных крепежных элементов, например, болтов, гаек, шпилек и других.
Что включает в себя разработка последовательности сборки изделия в машиностроении?
Разработка последовательности сборки изделия в машиностроении включает в себя определение порядка и последовательности сборки компонентов и деталей изделия, а также выбор необходимого оборудования, инструментов и технологических операций для осуществления сборки.
Как происходит анализ технологичности детали при технологическом процессе механической обработки подшипника в машиностроении?
Анализ технологичности детали при технологическом процессе механической обработки подшипника включает в себя изучение геометрических параметров детали, ее материала, способов крепления и обработки, а также определение возможности применения различных методов обработки для достижения необходимых размеров и точности детали.
Каким образом происходит анализ конструкции и классификация соединений изделия в технологии машиностроения?
Анализ конструкции и классификация соединений изделия в технологии машиностроения происходят путем изучения всех элементов и соединений изделия, а также их взаимодействия. Определяются основные типы соединений, их прочность, долговечность и прочие качества для определения наиболее эффективного способа сборки.
Как образуются сборочные соединения в технологии машиностроения?
Сборочные соединения в технологии машиностроения образуются путем соединения отдельных элементов или деталей в единое целое. Это может быть выполнено с использованием различных методов и технологий, таких как сварка, заклепка, склеивание и другие.
Как происходит разработка последовательности сборки в технологии машиностроения?
Разработка последовательности сборки в технологии машиностроения происходит путем анализа и определения порядка сборки отдельных элементов и соединений изделия. Учитываются такие факторы, как технологичность процесса, доступность инструментов и материалов, безопасность сборки и т.д.
Каким образом происходит анализ технологичности детали в процессе механической обработки подшипника?
Анализ технологичности детали в процессе механической обработки подшипника происходит путем изучения ее формы, размеров, материала и других характеристик. Определяется наиболее эффективный и экономичный способ обработки, учитывая требования к точности, прочности и другим показателям качества.
Как выбирается способ получения заготовки в технологии машиностроения при механической обработке подшипника?
Выбор способа получения заготовки в технологии машиностроения при механической обработке подшипника происходит путем анализа требуемых размеров, формы и качества заготовки. Учитываются такие факторы, как наличие и доступность материала, технологические возможности оборудования, экономическая эффективность и другие.
Какие этапы включает технология машиностроения?
Технология машиностроения включает несколько этапов: анализ конструкции и классификацию соединений изделия, образование сборочных соединений, разработку последовательности сборки; анализ технологичности деталей, выбор способа получения заготовки, проектирование технологического процесса механической обработки и т. д.