Разработка схемы и технологического процесса сборки

Значение = 1,25-2 для постоянных нагрузок; = 2,5-4 для переменных. По условиям герметичности = 1,25-2,5 при мягких прокладках; прокладках; = 2,5-3,5 при плоских металлических. Напряжение затяжки:где диаметруd1 .Верхний предел напряжений затяжки принимают с учетом некоторогозапасапрочности:Дляответственныхсиловыхсоединенийσз =(0,60,7)·σт;длясиловыхсоединений и обычныхкрепежныхдеталейσз =(0,7 0,8)·σт,гдеσт – пределтекучестиматериалаболта(шпильки)(табл.8).σт =235,35 Н/мм2Впроцессе эксплуатацииузла предварительнаязатяжка резьбовогосоединенияизменяетсяиз-затемпературныхдеформаций соединений,релаксациинапряженийвстержнеболта(шпильки)и соединяемыхдеталях,пластическогообмятияконтактирующих поверхностей.Поэтомувлияниеэтихфакторовследуетучитыватьпри назначениисилыпредварительной затяжки.Прикладываемый при затяжке к гайке (головке болта) вращающий момент Мкл (момент на ключе) уравновешивается моментом Мр сил трения в резьбе и моментом Мт сил трения по торцу гайки (головки винта) и соприкасающейся с ней детали. При постоянстве коэффициентов трения fр в резьбе и fт по опорной поверхности гайки (головки винта) момент Мкл пропорционален силе затяжки Qз :[7, с.36, формула 2.11]гдеd2 -средний диаметррезьбы, мм;β-уголподъемавинтовой линии,град;S-шагрезьбы;ρ’= arctg f 'р ;f‘р-уголтренияв резьбе, град;приведенныйрадиусдействия сил трения на опорнойповерхности гайки(головки винта);Расчет: Болт М10Dиd0наружный и внутренний диаметры опорной кольцевой поверхностисоответственнотаблица.D=17 мм [7, с.37, таблица 9]d0=11 ммd2=14ммКоэффициенты трения fр и fт в зависят от наличия и вида покрытия и смазочных материалов, состояния трущихся поверхностей, повторяемости сборки, скорости завинчивания и т.п. Согласно методики НИИТ маша (Волгоград) коэффициенты трения fр и fт определяются в зависимости от вида покрытий и смазочных материалов по таблице.fр = fт= [7, с.38, табл.10]Расчеты:S= 1,5мм (при болте М10 )α = 60°;f‘р= 0,4/cos(60/2)=0,46;ρ’ = arctg(0,46)=24,7°;;σз= 0,7*235,35=164,75 Н/мм2;F1= 3,14*0,0112/4 = 0,950*10-4м2;Qз = 1,5*17,4*(1-0,4) = 15,66 кН;Мкл = 15,66**(0,011/2)*tg(1,953-24,7)+15,66**0,2*0,0071/2= 25 Н*м2.4 Технологические и конструкторские базыТехнологическая база - это поверхность, сочетание поверхностей, ось или точка, принадлежащая заготовке и используемая для определения ее положения в процессе изготовления. Базирование при механической обработке - это придание заготовке с помощью комплекта баз требуемого положения для ее обработки. В значительной степени маршрут операций технологического процесса предопределяется выбором и назначением комплектов технологических баз.Комплект баз для деталей, не являющихся телами вращения, определяется, как правило, тремя базами: установочной, направляющей и опорной.При сборки каждого из валов берем за основу, т.е базу сам вал. При сборке редуктора принимаем за базу корпус редуктора.2.5 Технический контроль и его основные целиВ соответствии с ГОСТ 1643-81 "Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски." для оценки точности ЗП (зубчатой передачи) и ЗК (зубчатых колес) установлены три нормы точности - кинематическая, плавности работы и контакта зубьев. Для ЗП имеется еще одна норма - бокового зазора, которая оценивает посадку зубьев колес передачи.По норме кинематической точности и норме плавности ЗП и ЗК оцениваются по точности передачи вращательного движения, т.е. оцениваются их кинематические характеристики (точность обеспечения движения). По норме контакта ЗП и ЗК оцениваются по обеспечению своей второй эксплуатационной характеристики - передаче нагрузки. Оценка идет по качеству контакта зубьев в реальной передаче.Для оценки точности ЗК в каждой из норм стандарт предлагает использовать два вида показателей - комплексные и поэлементные. Комплексный показатель - это показатель, по значению которого при измерениях можно сделать однозначное заключение по точности ЗК.По норме кинематической точности для точных ЗК комплексными показателями являются:наибольшая кинематическая погрешность ЗК,накопленная погрешность шага ЗК;По норме плавности для тех же условий:местная кинематическая погрешность ЗК,циклическая погрешность зубцовой частоты.По норме контакта:погрешность направления зуба;суммарная погрешность контактной линии.Вид сопряжений зубьев колес в передаче характеризуется наименьшим гарантированным боковым зазором. Поэлементных показателей точности ЗК в различных нормах и степенях точности стандарт предлагает достаточно много (см. ГОСТ 1643-81). Это объясняется большим количеством взаимосвязанных геометрических параметров, которые используются для построения зубчатого зацепления.Номенклатура специальных приборов достаточно велика, более подробно с ней можно ознакомится в справочной литературе: [1,2,3,4]. В таблице 2.4 представлены основные параметры контроля точности изготовления и сборки зубчатых колес, валов и шпоночного соединения.Таблица 2.4 - Схемы контроля при сборке деталей редуктораУсловное обозначение контроли-руемого параметраМетод и средствоконтроляСхема контроляКраткое описание и способ определения отклоненияБиение торцев 0,016мм БМетод: контроль осуществляется путем непрерывного измерения при вращении детали относительно средства измерения.Средство измерения: точечное измерительное приспособление с измерительной головкой (Индикатор ИЧ 10 кл. 0 ГОСТ 577-68).1 - плита; 2-деталь; 3-индикатор; 4-штатив; 5-Палец установочныйВ процессе контроля деталь поворачивают на 180° и фиксируют разность между наибольшим и показаниями индикатора. Численное значение биения определяется как полуразность наибольшего и наименьшего показаний индикатора.Симетричность паза 0,05БМетод: контроль осуществляется путем непрерывного измерения при перемещении средства измерения вдоль оси детали.Средство измерения: точечное измерительное приспособление с измерительной головкой (Индикатор ИЧ 10 кл. 0 ГОСТ 577-68).1 - плита; 2-деталь; 3-индикатор; 4-штатив; 5-призма; 6-вставка в шпоночный пазВ процессе контроля деталь,неподвижно установленную в призмах, фиксируют разность между наибольшим и показаниями индикатора. Численное значение перпендикулярности определяется как полуразность наибольшего и наименьшего показаний индикатора.Измерения повторяются на второй боковине шпоночного паза.2.6 Техническое нормирование сборочных операцийРасчет режимов операций разборки и сборки агрегатов рекомендуется выполнять по установленным методикам, приведенным в справочной литературе. Так, например, при расчете режимов сборки резьбовых соединений рассчитываются силы, действующие на одно болтовое соединение, крутящий момент при сборке соединения. При нормировании операций технологического процесса рассчитывается штучно-калькуляционное время выполнения операций. Составляющие штучного времени определяются по справочникам и нормативам.При нормировании операций технологического процесса серийного производства определяют штучно-калькуляционное время по зависимости:где - подготовительно-заключительное время, связанное со сборкойпартииизделий;n–числоизделийвпартии;- штучноевремя.Для серийного,массовогоиавтоматизированногопроизводств подготовительно-заключительное время равно нулю. Штучное время вычисляют как сумму основного Tо, вспомогательного Tв времен и времени на организационно-техническое обслуживание рабочего места Tдоп.Составляющие времен определяют по справочной и методической литературе. Определить основное время сборочных работ с 5…15% точностью можно на основе имеющихся эмпирических зависимостей, приведенных в таблице11 [6,с.149].Завертывание винтов: To= (0,020x+0,517)m[4, с.39 таб11]где x-среднее арифметическое значение элемента детали(длина, ширина и т.п.), мм; m - количество одинаковых элементов, используемых при сборке.Если сборочная операция имеет несколько переходов, то основное время на операцию определяется суммированием основных времен отдельных переходов. Вспомогательное время по данным работы[6]составляет 15…60% от основного:= +, [4, с.40, формула 2.15].=(0,15...0,6)Еслиучесть,чтодополнительноевремянасборочныеоперации составляетпримерно 6…10% отоперативного,аподготовительно-заключительное–3…6%,тоштучно-калькуляционноевремяможно подсчитатьпоформуле:= (0,06...0,10)+(0,03...0,06)/n+,[4, стр 40 формула 2.16].Разборочныеработынормируютсяпотемжезависимостям,но значениявременувеличиваютсяна15%.Дано:n=250шт/годРасчет:Завертывание гаек:( X = 6 мм.; m = 15 шт.)Завертывание болтов:( X = 60 мм.; m = 61 шт.)Установка шплинтов и штивтов: :( X = 70 мм.; m = 3 шт.)Установка шайб, прокладок, втулок:( X = 17,5 мм.; m = 23 шт.)Установка крышек и головок по направляющим:( X = 30 мм.; m = 6 шт.)Установка валов и осей:( X = 323 мм.; m = 3 шт.)Установка зубчатых колес (cо шпонкой):( X = 80 мм.; m = 2 шт.)Запрессовка шарикоподшипников:( X = 24,5 мм.; m = 6 шт.)Таким образом 30,7+3,57+2,4+1+32,91+132+1,764 = 209,9 мин.ЗАКЛЮЧЕНИЕВ данной работе спроектированы технологические процессы сборки редуктора. Расчет и проектирование технологических процессов проводили для мелкосерийного типа производства с учетом оборудования, присущего ему. Это универсальные истанки с ЧПУ.В результате разработки курсового проекта ознакомились с методом проектирования технологического процесса с учетом такта выпуска деталей и нормировать сборочные операции.СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫКосиловаА.Г.Справочниктехнолога-машиностроителя.В2-хт.Т. 2 /А.Г. Косилова, Р.К.Мещеряков. - 4-е изд., перераб. идоп.-М:Машиностроение,1985.-496с.,ил.Сборка и монтаж изделий машиностроения: Справочник.В 2-х т. Т. 1. Сборка изделий машиностроения/Под ред. В.С.Корсакова,В.К.Замятина.-М:Машиностроение,1983.-480с.ЕгоровМ.Е. Технология машиностроения.Учебник для вузов./М.Е. Егоров.-2-еизд., доп.-М.:Высш.школа,1976.-535 с.НовиковМ.П.Основы технологии сборки машин и механизмов/М.П.Новиков.-5-еизд.,испр.-М.:Машиностроение,1980.–592с.АнурьевВ.И. Справочник конструктора-машиностроителя:В 3-х т. Т.1. /В.И. Анурьев. - 5-е изд., перераб. и доп.-М.:Машиностроение,1979. –728с., ил.Методическиеуказания ккурсовойработеподисциплине "Основытехнологии машиностроения"ПРИЛОЖЕНИЯ