Метрологическое обеспечение производства редуктора

Цилиндры, работающие с поршневыми кольцами0,32Поверхности деталей, работающих на трение, от износа которых зависит точность работы механизма0,16Рабочие шейки валов прецизионных быстроходных станков и механизмов. Шейки валов в пригоняемых и регулируемых соединениях с допуском зазора — натяга 2,5—6,5 мкм. Поверхности отверстий пригоняемых и регулируемых соединений с допуском зазора — натяга до 2,5 мкм0,08Зеркальные валики координатно-расточных станков и др.0,04Определяем параметры шероховатости для вала:• параметр шероховатости Ra = 1,25 мкм для посадочной поверхности вала d = 40мм;• параметр шероховатости Ra = 2,5 мкм для торцов заплечиков вала d = 40 мм;• допуск круглости TFK = 0,004 мм для посадочной поверхности вала d = 40 мм;• допуск профиля продольного сечения TFP = 0,004 мм для посадочной поверхности вала d = 40мм (см. прил. 3);• допуск торцового биения TCA = 0,025 мм для заплечиков вала d = 40 мм.Для отверстия корпуса:• параметр шероховатости Ra = 1,25 мкм для посадочной поверхности отверстия D = 80 мм;• параметр шероховатости Ra = 2,5 мкм для торцов заплечиков отверстия D = 80 мм;• допуск круглости TFK = 0,0075 мм для посадочной поверхностиотверстия D = 80 мм;• допуск профиля продольного сечения TFP = 0,0075 мм для посадочной поверхности отверстия D = 80 мм;• допуск торцового биения TCA = 0,046 мм для заплечиков отверстия D = 80 мм.10 Расчет размерной цепи по сборке тихоходного вала в сборе с колесом, подшипниками, крышками, шпонкамиИскомый зазор между втулкой и подшипником в этом случае определяется по формуле:, где, гдеНормируем элементы, входящие в состав размерной цепи. Создаем сборку, и по вышеприведенной методике рассчитываем искомый зазор между втулкой и торцом подшипника. A, A, A3- увеличивающие звенья;A1, A2, A4, A5, A6, A7, A8, A9, A10,–уменьшающиезвенья.A, A, A3- увеличивающие звенья;A1, A2, A4, A5, A6, A7, A8, A9, A10,–уменьшающиезвенья.A1= A5=14,95мм, A= A=1-0,03мм,A2= A4=5мм, A3= 159-0,1мм,A6= A10=16-0,2мм,A7= 47,5-0,06мм.A8= 30-0,03мм.A9= 11,5-0,03мм.= A3max+Amax+Amax-A1min-A2min-A4min-A5min-A6min-A7min-A8min-A9min-A10min= A3min+Amin+Amin-A1max-A2max-A4max-A5max-A6max-A7max-A8max -A9max -A10max= 159+2-14,79-14,79-4,97-4,97-15,8-15,8-47,44-29,97-11,47=1=159.8+0.97+0.97-14,84-14,84-5,03-5,03-16-16-47,5-30-11,5=0.111 Выбор измерительных и контрольных средствКалибры представляют собой измерительные инструменты для контроля действительных размеров цилиндрических, конических, резьбовых и шлицевых деталей; размеров, уступов, впадин расположения поверхности и других параметров, относительно предельно допустимых величин этих размеров или параметров. При этом определяется, чаще всего, не числовое значение размера или отклонения, а производится сравнение действительных размеров с допустимыми минимальными и максимальными размерами или параметрами. Такие калибры называются предельными.Калибры применяются для определения деталей, выполненных по квалитетам IT6 – IT12. Контроль деталей с допусками по 5-му квалитету осуществляется универсальными измерительными средствами, соответствующей точности. Это вызвано как экономической негодностью, так и большими искажениями, вносимыми этими калибрами в процесс работы. По этим же причинам не предусматриваются контрольные калибры для калибров – пробок.В комплект приборов для контроля гладких цилиндрических поверхностей входят рабочий проходной калибр (Р-ПР) и непроходной (Р-НЕ). Деталь считается годной, если проходной калибр под действием собственного веса или силой, равной ей, проходит, а непроходной не проходит до контролируемой поверхности.Для контроля валов применяются калибры скобы, которые могут выполняться односторонними, двухсторонними, жесткими или регулируемыми. Регулируемые скобы можно настраивать на различные размеры и контролировать износ рабочих поверхностей калибров, однако регулируемые скобы имеют меньшую точность, по сравнению с жесткими и применяются для контроля деталей, изготовленных по 8-му и более грубому квалитету точности.Контрольные калибры применяются для настройки регулируемых скоб и контроля нерегулируемых скоб. Контрольный калибр (К-ПР) проходной и (К-НЕ) непроходной предназначены соответственно для контроля рабочего проходного и непроходного калибров. Эти калибры являются проходными, должны плавно, под действием собственного веса (100 г) входить в проверяемую скобу.Калибр К-И (контрольный изношенный) является непроходным, а его прохождение в калибр К-ПР указывает на поверхностный износ и непригодность калибра к ПР.Исполнительные размеры калибров определяются по формулам:Исполнительный размер рабочего проходного калибра-скобы:;Исполнительный размер рабочего непроходного калибра-скобы:;Исполнительный размер контрольного калибра К-ПР:;Исполнительный размер контрольного калибра К-НЕ:;Исполнительный размер контрольного калибра К-И:;Применяя таблицу стандартов ГОСТ 25112-85 для заданного размера вала (d = 70 мм) определим величины: Н1, z1, α1, Нр, у1, es и ei, значения которых сведены в таблицах №3, №4.Таблица 3Размер и допуск валаКонтролируемые размеры валаDmaxDmin70,02170,002Допуски на расположение полей и изготовление калибровH1z1Hpα1y10,0050,0040,00200,003Таблица 4Наименование калибраИсполнительные размеры калибраДействительные размеры калибраБлок концевых мерПР70,01450,00570,010+0,0051,01+4+5+10+50НЕ69,99950,00569,995+0,0051,07+1,02+2+5+10+50К-ПР70,018-0,00270,015-0,0021,01+4+5+10+50-К-НЕ70,003-0,00270-0,002-К-И70,025-0,00270,025-0,002-Список использованной литературы1. Анухин В.И. Допуски и посадки. Учебное пособие. 3-е изд. – СПб: «Питер», 2004. – 207 с., ил.2. Воронцов А.Н. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. Учебник, 6-е издание, прераб. и доп. – М.: «Машиностроение», 1978. – 352 с.3. Дунаев П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин. – М.: «Высшая школа», 1984. – 532 с.4. Дунаев П.Ф. Допуски и посадки, обоснование выбора. – М.: «Высшая школа», 1984. – 112 с., ил.5. Метрология, стандартизация и сертификация: Методические указания к выполнению курсовой работы для студентов второго курса направлений 23.03.03 и 15.03.02/ Брянск. гос. технол. универ. Сост. Камынин В.В., Рыжиков В.А. – Брянск: БГИТУ, 2015. – 51 с.6. Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин. – М.: «Высшая школа», 1981. – 432 с., ил.7. Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. – М.: «Машиностроение», 1986. – 352 с.8. Палей М.А. и др. Допуски и посадки: Справочник / В 2 ч., ч.1 Л.: Политехник, 1991.9. Палей М.А. и др. Допуски и посадки: Справочник / В 2 ч., ч.2 Л.: Политехник, 1991.