Тема: Установка по сжиганию жидких радиоактивных отходов

Действительная скорость вращения шпинделя при черновом подрезании торца равна:Поправочный коэффициент при черновом подрезании торца:Вертикальная составляющая сил резания при черновом подрезании торца равна:Эффективная мощность резания при черновом подрезании торца равна:Проверяем условие:Произведемрасчет режимов резания для чистового точения размера 23-0,21Глубина резания при чистовом подрезании торца:Величина подачи при чистовом подрезании торца составляет:Скорость резания при чистовом подрезании торца:Расчетная частота вращения шпинделя при чистовом подрезании торца равна:Принимаем nд8=115 об/мин.Действительная скорость вращения шпинделя при чистовом подрезании торца равна: Поправочный коэффициент при черновом подрезании торца: Вертикальная составляющая сил резания при чистовом подрезании торца равна:Эффективная мощность резания при чистовом подрезании торца равна:Проверяем условие: Результаты расчёта режимов резания приведены в таблице 7.7На остальные поверхности назначим режимы резания согласно [1] и приведем их в таблице 7.8.Таблица 7.7– Режимы резанияНаименование операцииt, ммs, мм/обV, м/минn,об/мин1 Расточить отверстие 80начерноначисто2,0150,1650,80,1517,8385,47753402 Точить поверхность 140начерноначисто2,0150,1651,00,1515,7887,46362003 Точить линейный размер 8начерноначисто1,30,230,90,1525,8279,18752304Точить линейный размер 23начерноначисто1,361,530,90,1526,2950,4160115Таблица 7.8 – Режимы резанияНаименование операцииt, ммs, мм/обV, ммn, мм1 Точить линейный размер 31 начерноначисто1,420,80,1518,3476,331325002 Подрезать торец Аначерноначисто1,2521,470,90,1519,5659631903 Подрезать торец Бначерноначисто0,250,250,90,1519,5659631904 Подрезать торец Вначерноначисто1,51,50,40,251111483704945 Точить линейный размер 8начерноначисто1,30,230,90,1525,8279,18752306 Расточить отверстие 72начерноначисто2,0150,1650,80,1517,8385,47753407 Точить поверхность 110начерноначисто2,0150,1651,00,1515,7887,46362008 Точить линейный размер 7начерноначисто0,370,2630,250,1541,874,776014009 Подрезать торец Гначерноначисто1,51,50,40,2511114837049410 Подрезать торец Дначерноначисто1,51,50,40,2511114837049411 Сверлить отверстия 31,250,1524127412 Сверлить отверстия 51,250,152412747.6 Техническое нормирование технологического процессаНорма штучного времени определяется по следующей формуле[1]:(7.30)где ТО- основное время, мин;ТВ- вспомогательное время, мин;ТОбсл- время на обслуживание, мин;ТОтд- время на отдых и личные надобности, мин.Основное технологическое время при точении определяется по формуле [1]:(7.31)где l- длина обрабатываемой поверхности, мм;l1- величина врезания и перебега резца, мм;l2- дополнительная длина на взятие пробной стружки, мм;n- частота вращения шпинделя, об/мин;s- подача на один оборот шпинделя, мм/об;i- число проходов.Основное технологическое время для сверления определяем по формуле[1]:(7.32)Основное технологическое время для фрезерования определяем по формуле:(7.33)где sM- минутная подача фрезы, мм/мин.Таблица 7.9 – Растачивание отверстия 80Операцияl, ммl1, ммl2, ммs, мм/обn, об/минTO, минЧерновая132,550,8750,95Чистовая13250,153401,12Таблица 7.10 – Точение поверхности 140Операцияl, ммl1, ммl2, ммs, мм/обn, об/минTO, минЧерновая132,5512000,22Чистовая132,550,15367,87Таблица 7.11 – Растачивание отверстия 72Операцияl, ммl1, ммl2, ммs, мм/обn,об/минTO,минЧерновая102,550,51800,15Чистовая10250,254100,13Таблица 7.12 – Точение поверхности 7Операцияl, ммl1, ммl2, ммs, мм/обn,об/минTO,минЧерновая72,550,251703,51Чистовая72,550,51701,76Таблица 7.13 – Точение поверхности 8Операцияl, ммl1, ммl2, ммs, мм/обn,об/минTO,минЧерновая82,550,251703,51Чистовая82,550,51701,76Таблица 7.14 – Подрезка торца ГОперацияl, ммl1, ммl2, ммs, мм/обn,об/минTO,минЧерновая32,550,7700,22Чистовая32,550,31400,25Таблица 7.15 – Точение поверхности 31Операцияl, ммl1, ммl2, ммs, мм/обn,об/минTO, минЧерновая302,550,81320,346Чистовая30250,155000,48Таблица 7.16 – Точение поверхности 88Операцияl, ммl1, ммl2, ммs, мм/обn,об/минTO, минЧерновая102,550,81320,307Чистовая10250,155000,426Таблица 7.17 – Подрезка торца АОперацияl, ммl1, ммl2, ммs, мм/обn,об/минTO, минЧерновая12,550,9630,15Чистовая12,550,151900,3Таблица 7.18– Подрезка торца БОперацияl, ммl1, ммl2, ммs, мм/обn,об/минTO, минЧерновая12,550,9630,15Чистовая12,550,151900,3Таблица 7.19 – Сверление отверстий 8Операцияl, ммl1, ммl2, ммs, мм/обn,об/минTO,минЧерновая82,550,257600,082Чистовая8250,1514000,071Таблица 7.20 - Точение поверхности 23Операцияl, ммl1, ммl2, ммs, мм/обn,об/минTO,минЧерновая252,550,257600,0,65Чистовая25250,1514000,057Таблица 7.21 – Сверление отверстий 3Операцияl, ммl1, ммs, мм/обn, об/минTO, минЧистовая450,1512740,15Таблица 7.22 – Сверление отверстий 5Операцияl, ммl1, ммs, мм/обn, об/минTO, минЧистовая550,1512740,15Таблица 7.23 – Подрезка торца ВОперацияl, ммl1, ммl2, ммs, мм/обn,об/минTO, минЧерновая12,550,9630,15Чистовая12,550,151900,3Таблица 7.24 – Подрезка торца ДОперацияl, ммl1, ммl2, ммs, мм/обn,об/минTO, минЧерновая12,550,9630,15Чистовая12,550,151900,3Определение вспомогательного времени, оперативного времени, времени перерывов на отдых и личные надобности, времени обслуживания рабочего места на все поверхности производим на основании расчета и по нормативам. На все поверхности на основании расчета и по нормативам определяем составляющие штучного времени (таблица 7.25)Подготовительно-заключительное время на партию деталей согласно [14] составляет:Штучно-калькуляционное время при серийном производстве рассчитывается по формуле [3]:(7.34)где n- число деталей в партии, штук.мин.Таблица 7.25- Расчет штучного времени по операциям технологического процесса №п/пНаименованиеоперацииОсновное времяВспомогательное времяОперативное времяВремя на обслуживаниеВремя на отдыхШтучное времяУстановкаи снятиеУправление станкомИзмерение деталей1Точить пов.1400,270,370,530,193,540,090,185,172Точить пов.800,32-0,530,211,70,040,092,893Подрезать торец А0,47-0,540,222,180,060,113,584Подрезать торец Е0,47-0,540,222,180,060,113,585Точение пов.1100,733-0,720,211,320,030,073,086Точить пов. .880,8260,370,720,211,880,050,094,147Подрезать торец В0,45-0,620,262,040,050,13,528Подрезать торец Г0,45-0,620,212,280,060,113,739Подрезать торец Д0,45-0,620,262,040,050,13,5210Подрезать торец Б0,45-0,620,262,040,050,13,5211Сверление отв.50,151,40,120,131,910,110,093,9112Сверление отв. 32,281,40,40,54,580,0690,274,9213Сверление 4 отв. 82,281,40,40,54,580,0690,274,9214Расточить отв. 800,151,40,120,131,910,110,093,9115Расточить отв. 720,070,370,30,10,740,020,041,5416Притупить кромки410,10,14,20,0630,254,5Итого:60,437.7 Разработка приспособленияРазрабатываем приспособление для сверления 6 отверстий диаметром 3 мм.Определяем схему установки и закрепления основания, место приложения и направления действия сил и их моментов. Определяем необходимую силу зажима и силы, действующие на элементы приспособления, проводим их прочностной расчет.В качестве приспособления выбираем цанговую оправку, которую устанавливаем на делительном диске. Делительный диск устанавливается вал. Диск крепится между цангой и валом с помощью болтов. Корпус изготавливаются массивным, с целью придания устойчивости приспособлению. Произведем расчет сил зажима.Рисунок 7.7 - Схема взаимодействия сил резания и сил зажимана обрабатываемую деталь при установкеСила резания равна силе подачи и определяется по формуле:(7.35)где Cp- коэффициент силы;t- глубина резания, мм;Sz- подача на один зуб, мм/об;z- число зубьев.Момент резания определяется по формуле:(7.36)Момент кручения определяется по формуле:(7.37)Требуемая сила зажима Q определяется из формулы:(7.38)гдеQсум - суммарная сила зажима, Н;f- коэффициент трения;R- радиус заготовки, мм;k - коэффициент запаса;Mкр - момент силы кручения, Н .м.H.Произведем прочностной расчет, а именно расчет болтов М6х10 на срез от крутящего момента.Для материала болтов выбираем материал Сталь 3: ; . Число болтов принимаем z=4.Н. МПа.2,6<130Видим, что возникающие касательные напряжения не превышают допустимых.Произведем расчет болтов М10х45 на срез от крутящего моментаДля материала болтов выбираем материал Сталь 3:; . Число болтов принимаем z=1.Н,МПа,3,8<130Видим, что возникающие касательные напряжения не превышают допускаемых.Произведем расчет фиксатора на изгиб. Материал фиксатора принимаем Сталь 3: ; Сечение фиксатора имеет круглую форму (d=10мм).Рисунок 7.8 - Эпюра изгибающих моментовОтсюдаН,7,7<210.Видим, что возникающие нормальные напряжения не превышают допускаемых.На основании результатов данного расчёта можно заключить что данное приспособление полностью подходит для выполнения заданной операции.8Организация и планирование ремонта8.1 Нормативы ППРДействующие в настоящее время нормативы на ремонт химического оборудования являются составной частью положения о ППР оборудования .Категория сложностей ремонта оборудования зависит от сложности аппарата, его размеров , точности обработки деталей на агрегате . Чем сложнее оборудование , тем сложнее ремонт . Сложность ремонта оборудования выражается в ремонтных единицах Re . Категории , использовавшиеся в расчетах трудоемкости ремонтов различных видов . Для этого в системе ППР есть норматив – норма времени на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ : технического обслуживания , текущего и капитального ремонта и отдельно на слесарные и станочные и прочие работы . Третьим нормативом является длительность ремонтного цикла – это период времени между двумя капитальными ремонтами или вводом и первым капитальным ремонтом , определяемый исходя из сроков службы основных или сборочных единиц .Структура ремонтного цикла – это перечень и последовательность ремонтных работ в ремонтном цикле . Норматив простоя оборудования в ремонтах на 1Re включает в себя также время , необходимое для подготовки оборудования к ремонту норматив затрат материальных ресурсов на 1Re . Нормативы ППР основных аппаратов приведены в таблице 8.1, нормы времени представлены в таблице 8.2.Таблица 8.1 - Нормативы ППР основных аппаратовНаименование оборудованияКол - воReДлительность межремонт-ного циклаСтруктура ремонтного циклаКол - во ремонт в циклеКТТОТТОПечь “КС”01633К-3(2ТО-Т)-2ТО- К58Теплообменник02,6366-К – 5Т – К-Колонныйаппарат02,660124К-4(2ТО-Т)-2ТО-К410Патронный фильтр102,4724-К-17Т-К17-Таблица 8.2 – Нормы времени на 1Reпри капитальном, текущем ремонтах и техническом обслуживании [15]. Наименование оборудованияtК СЛtК СТtК ПРtТ СЛtТ СТtТ ПРtТО СЛtТО СТtТО ПРПечь “КС”235650,40,60,8--Теплообменник22480,70,50,5---Колонный аппарат224870,50,50,8--Фильтр239251,80,20,8--8.2 Определение количества ремонтов оборудования в годКоличество ремонтов в год определяем с учетом отработанного оборудованием времени:(8.1)где:- количество капитальных ремонтов оборудования в год;- количество текущих ремонтов оборудования в год;- количество технического обслуживания оборудования в год;- количество единиц однотипного оборудования, находящегося в ремонте - календарный годовой фонд рабочего времени оборудования, в часах () ;- коэффициент использования оборудования по календарному времени () ;- количество капитальных, текущих ремонтов и техническогообслуживания за цикл;- длительность межремонтного цикла, ч.Для печи “КС”:Для теплообменника:Для колонного аппарата:Для фильтра:8.3 Планирование трудоемкости ремонтных работ за годИсходя из состава ремонтируемого оборудования, его ремонтной сложности и количества ремонтов за год, определяется общая трудоемкость ремонтных работ по формуле:(8.2)Где6tK , tT , tTО - нормы времени на 1Re соответственно при капитальном, текущем ремонтах и техническом обслуживании, чел-ч;Re - ремонтная сложность данного типа оборудования.Для печи:Для теплообменника:Для колонного аппарата:Для фильтра:Трудоемкость работ по ремонту и техническому обслуживанию по видам работ определяется по формулам:- трудоемкость слесарных работ(8.3)гдеtK СЛ , tT СЛ , tTО СЛ - нормы времени на 1Reслесарных работ при капитальном, текущем ремонтах и техническом обслуживании оборудования, в чел-ч.Для печи:Для теплообменника:Для колонного аппарата:Для фильтра:- трудоемкость станочных работГде:tK СТ , tT СТ , tTО СТ - нормы времени на 1Reстаночных работ при, соответственно, капитальном, текущем ремонтах и техническом обслуживании оборудования, в чел-ч. Для печи:Для теплообменника:Для колонного аппарата:Для фильтра:- трудоемкость прочих (сварочных и других) работгде tK ПР , tT ПР , tTО ПР - нормы времени на 1Reпрочих видов работ при, соответственно, капитальном, текущем ремонтах и техническом обслуживании оборудования, чел-ч.Для печи:Для теплообменника:Для колонного аппарата:Для фильтра:Трудоемкость ремонтных работ по видам ремонтов определяется по формулам:где:tK, tT, tTО - нормы времени на 1Re при капитальном, текущем ремонтам и техническом обслуживании, чел-ч.Для печи:Для теплообменника:Для колонного аппарата:Для фильтра:8.4 Определение простоя оборудованияВ продолжительность простоя оборудования входит время от момента остановки аппарата до момента приемки его из ремонта. Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, ремонтосложности оборудования, количественного состава ремонтной бригады, технологии ремонта и организационно – технических условий выполнения ремонтных работ. Продолжительность простоя оборудования в ремонте определяем по формуле:(8.5)где- норма простоя в часах на 1Re .Полученные значения сведены в таблицу 8.3.Таблица 8.3 – Годовая трудоемкость ремонта технологического оборудования на 2019 годНаименованиеКол-воВремя работы между ремонтами (простои при ремонте), чСтруктура ремонтного циклаЧисло ремонтов в год на все количествоЗатраты труда на ремонт единицы, чел-чГодовые затраты труда, чел-чВсего чел-чКТТОКТТОКТТОКТТОПечь “КС”104320(24)2160(18)2160(3)К-7(ТО-Т)-ТО-К16224256346154413442052093Теплообменник1025920(63)4320(16)-(2,6)К-5Т-К380-8921-2661664-1930Колонный аппарат1043200(63)8640(16)2880(2,6)К-4(2ТО-Т)-ТО-К22242808921217746605005337Фильтр1051840(58)2880(15)-(2,4)К-17Т-К2408-8217-1646854-70188.5 Расчет потребности в станочном оборудовании РМЦОбщее количество станков (Срем), необходимое для выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию оборудования, определяется по следующей формуле:(8.6)где - годовой фонд времени работы станка, ч;Ксм - коэффициент сменности работы оборудования в ремонтной службе завода (Ксм= 0,8....1,2).Тогда:шт.Получившееся количество станков лишает смысла организацию цеховой ремонтной базы, так как при этом будет иметь место значительный простой станков, что экономически не целесообразно. Поэтому выполнение ремонтных работ должно быть организовано централизованным методом силами ремонтно-механического цеха (РМЦ).8.6 Планирование затрат на проведение ремонтов оборудованияСмета затрат на ремонт оборудования отделения рассчитывается по следующим статьям:основные материалы;вспомогательные материалы;запасные части;оплата труда ремонтных рабочих;единый социальный налог;цеховые расходы;общехозяйственные расходы.Произведем расчет потребности в основных и вспомогательных материалах для ремонта оборудования.Расход основных и вспомогательных материалов на ремонт и техническое обслуживание зависит от режима работы оборудования, его ремонтосложности, сроков службы деталей, периодичности проведения ремонтов.Нормы расхода материалов предназначены для определения годовой потребности в материалах в целом по подразделению.Годовая потребность в основных материалах (чугуне, стальном и цветном литье, стали углеродистой) на ремонт и техническое обслуживание оборудования определяется, исходя из объема работ, предусмотренных годовым планом-графиком ремонта оборудования.Годовая потребность в основных материалах определяется по следующей формуле:(8.7)где а - коэффициент, выражающий отношение расхода материалов на плановое техническое обслуживание к расходу на все виды ремонта;Нi - расход материалов на капитальный ремонт оборудования на одну единицу ремонтосложности;- сумма единиц ремонтосложности оборудования одного вида, подвергаемого капитальному ремонту в течение года; δ - коэффициент, выражающий отношение расхода материалов на текущий ремонт к расходу на капитальный ремонт;- сумма единиц ремонтосложности оборудования одного вида, подвергаемого текущему ремонту в течение года.Для печи “КС”:кг.Для теплообменника: кг.Для колонного аппарата: кг.Для фильтра: кг.Нормы расхода основных материалов на капитальный ремонт на одну единицу ремонтосложности и коэффициенты а и δ, использованные в расчетах,приведены по данным литературы [15]. Результаты расчета расхода основных материалов на капитальный, текущий ремонт и техническое обслуживание приведены в таблице 8.4.Таблица 8.4 - Результаты расчета расхода основных материаловНаименование оборудованияЛегированная сталь, кгПечь “КС”456,2Теплообменник3964Колонный аппарат10886,3Фильтр881,3Итого:16187,8Годовой расход вспомогательных материалов на ремонт и техническое обслуживание оборудование для каждого материала определяется по формуле:(8.8)где Нк, Нт, Нто - норма расхода материала, соответственно, на капитальный, текущий ремонт и техническое обслуживание оборудования на единицу ремонтосложности;- сумма единиц ремонтосложности технологического оборудования всех видов, подвергаемого в течение планируемого года, соответственно, капитальному, текущему ремонту и техническому обслуживанию. Электроды сварочные:Проволока стальная:Болты с гайками:Обтирочный материал:Нормы расхода вспомогательных материалов на ремонт и техническоеобслуживание всех видов технологического оборудования приведены влитературе [15]. Результаты расчета расхода вспомогательных материалов на ремонт и техобслуживание включены в таблицу 8.5.Сводная смета затрат на основные и вспомогательные материалы представлена в таблице 8.5.Произведем расчет парка запасных частей.Для определения организации парка запасных частей необходимо разработать номенклатуру и норму хранения запасных частей.В номенклатуру запасных частей включаются:- все быстроизнашивающиеся детали со сроком службы до 6 месяцев;- крупные, сложные и трудоемкие детали, требующие длительных сроков изготовления;- покупные детали, узлыприменяемые в большом количестве, как-то: подшипники качения, цепи, ремни и т.д.Для определения экономически целесообразного количества одноименных запасных частей, хранящихся на складе, устанавливается норма хранения запасных частей (Нз).При расходовании количество запасных частей на складе не должно снижаться ниже гарантийного запаса (Г).Таблица 8.5–Смета затрат на основные и вспомогательные материалыНаименование материаловЕд. изм.Кол-воЦена за ед., руб.Сумма, руб.Основные материалы:Легированная сталькг16187,81542492921,2Вспомогательные материалы:Электроды сварочныекг267,0227,57343,05Проволока стальнаякг32,925822,5Болты с гайкамикг113,29610867,2Шайбыкг11,281907,2Обтирочный материалкг300,8872106,16Резина прокладочнаякг22,81503420Эмаль жаростойкаякг60,2372227,4Итого:27693.51Среднемесячный расход запасных частей определяется по формуле:(8.6)где D- количество одинаковых деталей в аппарате;n- количество аппаратов, имеющих одно и то же количествоодинаковых деталей; Т - срок службы деталей в месяцах; KС - коэффициент снижения запаса деталей в зависимости от ихколичества на всех аппаратах[17]. Печь “КС”:-корпус-рубашкаГарантийный запас определяется по формуле:(8.7)где:Кг-гарантийный коэффициент; устанавливается на основании среднемесячного расхода запчастей, их цикла изготовления и ответственности оборудования. Для большинства запасных частей гарантийный запас равен их среднемесячному расходу, т.е. Кг=1. Данные расчета приведены в таблице 8.6.Таблица 8.6 - Нормы расхода и запасы деталей и узлов оборудованияНаименованиеДетальКол-во аппаратов, nКол-во дет. в аппарате, DПродолжительность службы, ТРасчет. годовой расход деталей 12·РСтоимость, руб.одной деталинормы годового расходаПечь ”КС”Корпус10112930000270000Рубашка112920000180000ТеплообменникКорпус101601,82500045000Трубы206032100032000Колонный аппаратКорпус101721,53000045000Тарелки107213,3102013566Оросители2219,1128011648ФильтрКорпус101721,52000030000Патрон1482,321504945Насадка136320506150Итого:6383098.7 Расчет численности и оплаты труда ремонтных рабочихРасчет численности ремонтных рабочих производится, исходя из трудоемкости ремонтных работ (слесарных, станочных и прочих) поформуле:(8.8)гдеЧ - численность рабочих (слесарей, станочников и прочих); Тр - трудоемкость ремонтных работ (слесарных, станочных ипрочих) за год, чел-ч;Fq - действительный фонд рабочего времени одного рабочего в год (см. таблицу 8), ч; Кн - коэффициент выполнения норм выработки (1,12... 1,2). Принимаем численность ремонтных рабочих – 9 человек.Баланс рабочего времени представлен в таблице 8.7.Таблица 8.7 - Баланс рабочего времени одного рабочего при пятидневной неделе на 2019годПоказателиПлановый периодабсолютные данные% к номиальному фонду1 Календарный фонд времени, дни365147,22 Нерабочие дни. в том числе: -праздничные;-выходные121054,842,33 Номинальный фонд рабочего времени, дни2481004 Неявки на работу, дни- очередной и дополнительный отпуск;- отпуск учащихся;- невыходы по болезни;- невыходы в связи с выполнением государственных и общественных обязанностейИтого:281,44,30,33411,30,51,70,113,65 Действительный фонд времени одного рабочего, дни21486,36 Средняя продолжительность рабочего дня, ч8-7 Действительный фонд времени одного рабочего, ч1712-Оплата труда ремонтных рабочих производится по повременно-премиальной системе оплаты. Тарифный фонд оплаты труда (Зтар) определяется по формуле:(8.9)где - трудоемкость ремонта оборудования по видам работ (отдельно послесарным, станочным и прочим работам), чел-ч; - часовая тарифная ставка рабочего, руб.Тарифный разряд слесарей - ремонтников принимаем 6-й. Размер премии берется 10...20% от заработка по тарифу. Фонд дополнительной оплаты труда - 10% от фонда основной оплаты труда (Зтар+ премия). Слесарные работы:Станочные работы:Прочие работы:Расчет оплаты труда представлен втаблице 8.8.Таблица 8.8 - Расчет оплаты труда за ремонт оборудования. ПрофессияРазрядЧасовая тарифная ставка, рубТрудоемкость, чел-чОсновной фонд оплаты труда, руб.Фонд доп. оплаты труда, руб.Всего с районным коэф., рубпо тарифупремияитогоСлесарь-ремонтник624,611709288041,457608345649,434565475268Токарь628,2242468356,813671,482028,28203112789Разнорабочий521,493720051,84010,424062,2240633085,3Расчет сметы затрат на ремонт оборудования представлен в таблице 8.9.Таблица 8.9 - Плановая смета затрат на ремонт оборудованияСтатьи затратКапитальный ремонтТекущий ремонтТехническое обслуживание1 Основные материалы 2 Вспомогательные материалы 3 Запасные части 4 Оплата труда ремонтных рабочих 5 Единый социальный налог 6 Цеховые расходы 7Общезаводские расходы313097,45723,916383096540823285,258867,2981122179823,89437,8–309463,3110168,9278516,9464194,9–12531,6–24627187672,5221643,9369406,5Итого по смете:1202802,73351605,6937525,5Единый социальный налог составляет 35,6% от начисленной оплаты труда рабочих, руб.Цеховые расходы составляют 90%, общехозяйственные - 150% от оплаты труда рабочих, руб.8.8 Планирование ремонта оборудования сетевым методомСетевой график разрабатывается для планирования проведения капитального ремонта ведущего аппарата отделения – печь спекания таблеток.Библиотека работ является исходным документом для разработки сетевого графика (см. таблицу 8.10).Таблица 8.10 – Библиотека работ планирования капитального ремонта Шифр работНаименование работ-операцийОценка времени, чТКАЛ(ij)δ2(ij)Исполнительijtmin(ij)tmax(ij)tож(ij)01Разборка печи 4548468,30,36Слесарь-ремонтник, разнорабочий 12Промывка, очистка, обтирка деталей3236346,10,6423Дефектация деталей3236346,10,6434Ремонт наружной изоляции печи1618173,080,1635Ремонт корпуса печи3438366,530,1636Правка, подварка или замена металлических конструкций рам2729285,080,1656Заказ необходимых деталей и их ожидание697,51,360,36Мастер67Изготовление необходимых деталей475149,28,880,64Токарь47Замена уплотнителей печи1921203,60,16Слесарь-ремонтник, разнорабочий78Ремонт форсунок 485350,59,2189Сборка печи 939996,517,41,44910Окраска печи 172219,53,511011Испытания согласно ТУ323633,64,20,641112Сдача в эксплуатацию121513,21,650,36МастерПроизведем расчет продолжительности выполнения работ сетевого графика.Каждая работа сетевого графика имеет определенную оценку времени. Так как работы по конструкторской изготовке производства являются ненормируемыми, то ожидаемое время определяется вероятностным методом, при этом даются две оценки времени выполнения работ (оптимистическая и пессимистическая), исходя из которых продолжительность (ij) определяется по формуле:t(ij) =,(8.10)где tmin(ij) – оптимистическая оценка времени работы (ij);tmax(ij) – пессимистическая оценка времени работы (ij).Среднее квадратичное отклонение 2(ij) в интервале [tmin; tmax] определяется по формуле:(ij) = [].(8.11)Допустимое среднеквадратичное отклонение: 0,35 2(ij) 1,0.Продолжительность работ в сетевом графике должна быть представлена в календарных днях. Перевод в календарные дни произведем по формуле:,(8.12)гдеR – количество исполнителей данной работы (операции).Результаты расчета продолжительности выполнения работ сетевого графика (библиотека работ) приведены в таблице 11 и изображены на сетевом графике (см. приложение Б).Произведем расчет параметров сетевого графика.Для определения продолжительности определяем длительность всех путей, соединяющих исходные события с завершающим. Путь, имеющий наибольшую продолжительность, и будет критическим. В нашем случае:Lkp (0,1,2,3,5,6,7,8,9,10,11) = 8,3+6,1+6,1+6,53+1,36+8,88+9,2+17,4+3,5+4,2+1,65 = 72,19 дн.Определим параметры событий.а) ранний срок свершения событийtp (i) =t [L1’(i)],гдеt [L1 (i)] = продолжительность наибольшего пути, соединяющего данное событие с исходным событием. б) поздний срок свершения событийtn(i) = t [Lkp]– t [L (i)],гдеt [Lkp] – продолжительность критического пути;t [L(i)] – продолжительность наибольшего пути, соединяющего данное i-ое событие с завершающим событием.в) резерв времени событийP (i) = tn (i) – tp (i).После определения параметров событий внесем их в сетевой график, где параметры, события располагаются в секторах (рисунок 8.1).Рисунок 8.1 – Изображение событияОпределим параметры работы сетевого графикаа) раннее начало работ:tpн(ij) = tp (i).б) ранний срок окончания работ:tpо(ij) = tp (i) + t (ij).в) позднее начало работ:tnн(ij) = tn (j) – t (ij).г) позднее окончание работ:tnо (ij) = tn (j).д) полный резерв времени работ:P (ij) = tн (j) – tp (i) – t (ij).е) свободный резерв времени работ:Pсв (ij) = tp (j) – th (i) – t (ij).На величину свободного резерва времени можно увеличить продолжительность работы без нарушения ранних сроков последующих работ. При отрицательной величине резерва свободы работы она не может начинаться по поздним срокам, так как в этом случае будут нарушаться ранние сроки последующих работ;ж) коэффициент свободы работ Ксв(ij) = .Этот коэффициент показывает, во сколько раз может быть увеличена продолжительность работы;з) коэффициент напряженности работ Кн(ij) = ,где: t [Lmax]- продолжительность наибольшего пути, проходящего через данную работу (ij);t’ [Lkp] - сумма отрезков критического пути, совпадающих с данным наибольшим путем;t [Lkp]- продолжительность критического пути.Коэффициент напряженности работ определяет степень сложности работы, не лежащих на критическом пути. Чем ближе значение Кн(ij)к единице, тем в большей степени надо обращать внимание на сроки их выполнения, т.к. в противном случае при увеличении продолжительности их выполнения они могут войти в критический путь.и) определение коэффициент сложности сетевого графика:где Nработ - количество работ сетевого графика;Nсобытий- количество событий сетевого графика.Рассчитанные параметры работ заносятся в таблицу 8.11.Таблица 8.11 – Параметры работ сетевого графикаШифр работt (ij)tрн(ij)tрo(ij)tпн(ij)tпо(ij)Pсв (ij)Р (ij)Ксв (ij)Кн (ij)ij018,308,308,30011126,18,314,48,314,40011236,114,420,514,420,50011343,0820,523,5820,523,5810,0713,1510,85356,5320,527,0320,4827,010011365,0820,525,5823,2928,372,7901,51561,3627,0128,3727,0128,370011678,8828,3737,2527,3636,240011473,623,5827,1832,6436,249,062,590,720,85789,236,2445,4436,2445,4400118917,445,4462,8445,4462,8400119103,562,8466,3462,8466,34001110114,266,3470,5466,3470,54001111121,6570,5472,1970,5472,190011ВыводыНа основании литературного обзора подобных установок и применяемого оборудования разработана технологическая схема установки каталитического сжигания жидких органических радиоактивных отходов, выбрано аппаратурное оформление данной установки и вспомогательное оборудование.Для управления технологическим процессом представлен перечень элементов контроля и регулирования.Проведены конструкторские разработки реактора “Кипящего слоя“, электрокалорифера и циклона. Для этого оборудования были выполнены:- материальные расчеты;- тепловые расчеты;- аэродинамические расчеты;- конструктивные расчеты;- расчеты на прочность;- чертежная документация.В ходе конструирования учтены требования ядерной безопасности, предъявляемые к оборудованию и технологии для переработки делящихся материалов.Разработан раздел по охране труда и техники безопасности. Произведены расчеты заземления и вентиляции. Рассмотрены факторы вредного влияния производства на окружающую среду и представлены меры по ее защите.Произведен расчет ремонта технологического оборудования, связанных с созданием установки каталитического сжигания жидких органических радиоактивных отходов.Механо-технологический раздел проекта посвящен разработке технологического процесса изготовления детали-корпуса. Рассчитаны припуски и операционные размеры, режимы резания, разработано специальное приспособление для токарной операции.Выполнена конструкторская документация.Список литературы1.Белозеров Б.П. Курсовое и дипломное проектирование по технологии химического машиностроения. Руководство для студентов:- Северск, 1998.2.Галустов В.С. Прямоточные распылительные аппараты в теплоэнергетике.- М.: Энергоатомиздат, 1989.3.Долматовский Г.А. Справочник технолога по обработке металлов резанием.- Л.: Лениздат,1961.4.Краткий справочник конструктора нестандартного оборудования. В 2х томах. Т.1/В.И. Бакуменко, В.А. Бондаренко, С.Н. Косоруков и др.; Под общ. ред. В.И. Бакуменко.- М.: Машиностроение, 1997.5.Краткий справочник конструктора нестандартного оборудования. В 2х томах. Т.2/В.И. Бакуменко, В.А. Бондаренко, С.Н. Косоруков и др.; Под общ. ред. В.И. Бакуменко.- М.: Машиностроение, 1997.6.Лащинский А.А., Толчинский А.Р. Основы конструирования и расчета химической аппаратуры.- Справочник. М.- Машхимиздат. 1976.7.Михалев М.Ф. Расчет и конструирование машин и аппаратов химических производств: Примеры и задачи: Учебное пособие для студентов вузов. Л.: Машиностроение, Ленингр. отделение, 1984.8.Муштаев Г.Н. Печи химической промышленности.- Л.- Высшая школа, 1978. 9.Основы техники безопасности и противопожарной техники в машиностроении./ Д.Ф. Акулин, А.Ф. Власов, П.А Гладких, Ю.А. Духанин, Б.В. Туманов; Под общ. ред. В.И. Яковлева.- М., 1966.10.Отчет о НИР по теме: “Разработка процесса каталитического обезвреживания органических отходов, содержащих радионуклиды“., Новосибирское отделение ВНИПИЭТ.,1996.11.Охрана труда в электроустановках: Учебник для вузов/ Под ред. Б.А. Князевского.- 3е изд. перераб. и доп. – М.: Энергоатомиздат, 1983.12. Павлов К.Ф., Романков П. Г., Носков А. А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. Учебное пособие для вузов / Под ред. чл. – корр. АН СССР П. Г. Романкова. – 10 – е изд., перераб. и доп. – Л.: Химия, 1987. – 576 с., ил. 13. Пищулин В. П., Зарипова Л. Ф. Расчет потерь тепла в окружающую среду: Руководство для студентов. – Томск: Отделение №1 ТПИ, 1987. – 59 с.14. Ревин С.А. Методические указания по проектированию технологических процессов механической обработки деталей машин.; Ч.VII. Станочные приспособления, их расчет и проектирование.- калининград. Обл., 1978. 15.Справочник вспомогательного времени, времени на обслуживание рабочего места, времени на отдых и времени на личные нужды.16.Справочник технолога – машиностроителя. Под. ред. Косиловой А.Г. Справочник ., т.2- М.: Машиностроение, 1972.17.Субботина Л.Г. Организация и планирование ремонта технологического оборудования химических производств: Руководство по курсовой работе.- Северск: СТИ ТПУ, 1998.18.Термические методы обезвреживания отходов. Под ред. канд. техн. наук Богушевской К.К. и канд. техн. наук Беспямятнова Г.П. Изд. 2-е, пар. Л.,”Химия”, 1975. Приложение А – Маршрутные картыПриложение Б – Операционная картаПриложение В – Карты эскизовПриложениеГ – Спецификации