Разработка технологического процесса восстановления головки блока цилиндров

Фрезерование – один из самых производительных методов обработки. Главное движение резания при фрезеровании – вращательное: его совершает фреза, движение подачи обычно прямолинейное. Фрезерованием получаем деталь, точностью по 6-12 квалитету, шероховатость Ra=0,8 мкм.Для обработки головки блока выбираем вертикально-фрезерный станок 6Р1Г. Плоскость поверхности шириной В=122 мм, длиной L=155 мм, припуск на обработку h=1,5 мм.Обрабатываемый материал – алюминий AL-4, НВ 70.Выбираем инструмент – торцевую фрезу с пластинами из твердого сплава ВК4, диаметром:D=(1,25…1,5)хВ=(1,25…1,5)х122=152,5…183 мм.Принимаем D=153 мм., Z=10, ГОСТ 9473-71.Геометрические параметры фрезы:Режимы резанияГлубина резания. Заданный припуск на чистовую обработку снимаем за один проход, тогда t=1,8 мм.Назначение подачи. Для получения шероховатости Ra=6,3 мкм подача на оборот Sо=0,5…1 мм/об.Тогда подача на зуб фрезы, мм/зуб:Период стойкости фрезыДля фрез торцевых диаметром до 110 мм с пластинками из твердого сплава применяют период стойкости Т=180 мин [спр.инт.]Расчет скорости резания для фрезерования ведется по эмпирическим формулам [спр.инт.]Скорость резания – окружная скорость фрезы, определяется режущими свойствами инструмента:;где: CV – коэффициент, учитывающий условия обработки;m, g, y, x, u, p – показатели степени;Т – период стойкости инструмента;SZ – подача на зуб фрезы, мм/зуб;KV – обобщенный поправочный коэффициент, учитывающий изменение условий обработки.СV=445; m=0,32; g=0,2; y=0,35; x=0,15; u=0,2; p=0; T=180;мм/минРасчет оборотов шпинделя, об/мин.об/мин.По паспорту принимаем n=160 об/мин.Фактическая скорость резания, мм/мин:мм/мин.Это значение соответствует паспортным данным станка.Проверка мощности станкаОкружная сила резания при фрезеровании, Н:; где КМр – поправочный коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала ;Ср – коэффициент, учитывающий условия обработки 54,5;x=0,9; y=0,74; n=1,0; g=1,0; w=0 – показатели степени;t – глубина резания;Sz – подача на зуб фрезы, мм/зуб;V – скорость резания, м/мин;В – ширина фрезерования, мм;D – диаметр фрезы, мм.;Мощность шпинделя станка (выбирается по паспорту): ; Где Nд=7,5 кВт; =0,8 (по паспорту станка); кВт;Мощность, затрачиваемая на резание, кВт: кВт.Обработка возможна, т.к. NЭ=6 кВт> N=0,02 кВтДля торцевого фрезерования фрезой, диаметром 155 мм, ширина 122 мм, L1=1,8 мм, основное время, мин: мин.10. Расчет стоимости ремонта деталиДля определения критерия оценки ремонтопригодности детали на стадии восстановительного ремонта применяется формула:,где Кр - коэффициент ремонтопригодности детали;SH - стоимость изготовления детали, руб, (1170 тыс. руб.);n - число ремонтных циклов при восстановлении, принимаем 2.SB - стоимость восстановления детали, руб.Оценка ремонтопригодности детали производится по критерию Кр:Кр<1,5 - деталь неремонтопригодна;2,0>Кр>1,5 - очень низкая ремонтопригодность;3,0>КР>2,0 - низкая ремонтопригодность;5,0>Кр>3,0 - удовлетворительная ремонтопригодность;8,0>Кр>5,0 - хорошая ремонтопригодность;Кр>8,0 - высокая ремонтопригодность.При восстановлении доля расходов по различным критериям отлична от доли расходов при изготовлении. В процентном отношении составляет:Таблица 31- Доли расходов от себестоимости.СтатьиДоля расходов от себестоимостиИзготовленияВосстановленияМатериалы, полуфабрикаты, рем.материалы70-75%6-8%Заработная плата4-6%25-35%Накладные расходы19-26%62-65%Заработная плата исполнителя данной операции принимается в соответствии с тарифно-квалификационным справочником, либо рассчитывается по формуле:где 1,1 – учитывает различные издержки и несогласованность в выполнении операции; - норма времени на операцию, мин; - часовая тарифная ставка исполнителя , руб.;=1,3 - коэффициент премирования;=1,2 - коэффициент оплаты отпусков;=1,377 - коэффициент корректирования заработной платы по социальному страхованию.Принимаем, что заработная плата рабочего 1-го разряда составляет 5000 р./ч. Тогда часовая тарифная ставка рассчитывается путем умножения З. п. рабочего 1-го разряда на тарифную ставку рабочего в зависимости от разряда.Таблица 9.2 Единая тарифная сетка работников Разряд12345тар.ставка1,01,161,351,571,73Затраты на заработную плату рабочих при выполнении восстановления головки блока цилиндров высчитываются как сумма заработных плат по каждой из операций:Дополнительная заработная плата принимается в размере 15% от основной для всех категорий работников:,тыс.руб.Тогда заработная плата всех рабочих составит:Исходя из процентного соотношения заработной платы к общей стоимости восстановления детали, можем рассчитать долю 1% стоимости восстановления (принимаем долю заработной платы = 30%):30 – 286551 – х;тогда: пусть доля расходов на материалы составит 8%, тогда:пусть доля расходов на накладные расходы составит 62%, тогда:Тогда стоимость восстановления:Коэффициент ремонтопригодности:,следовательно, восстанавливаемая данной технологией деталь имеет высокую ремонтопригодность.11. Оформление технологического процесса ремонта деталиРис.2ЗаключениеВ процессе курсового проектирования разработан технологический процесс восстановления головки блока цилиндров двигателяКамаз.Произведен анализ условий работы детали и возможных дефектов. Произведен анализ возможных способов восстановления по каждому из дефектов.Для выполнения технологических операций подобрано необходимое оборудование, технологическая оснастка, режущий и измерительный инструменты. Произведен расчет технических норм времени на выполнение технологических операций.Список использованной литературыНапольский Г. М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для вузов. – М.: Транспорт, 1985. – 231 с.Суханов Б. Н. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Пособие по дипломному проектированию. /Б. Н. Суханов, И. О. Борзых, Ю. Ф. Бе-дарев. – М.: Транспорт, 1991 – 159 с.: ил., табл.Техническая эксплуатация автомобилей. Под ред. Крамаренко Г. В. Изд-во «Транспорт», 1972, г., стр. 1 – 440.Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для вузов/Е. С. Кузнецов, В. П. Воронов, А. П. Болдин и др.; Под ред. Е. С. Кузнецова. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Транспорт, 1991. 413 с.Иванов М. Н. Детали машин. Учебник для вузов. Изд. 3-е, доп. и перераб. М., «Высш. Школа», 1976.