Проблемы автоматизации сборочного производства:информационный аспект. Обязательно:информационные потоки, взаимодействие с оборудованием.

Например, механосборочный цех двигателя производит механическую обработку деталей и сборку двигателя автомобиля, цех задних мостов — механическую обработку деталей и сборку задних мостов автомобиля и т. д.
При такой организации производства поточная сборка всей машины на главном сборочном конвейере выполняется из готовых собранных узлов и агрегатов, соединяемых между собой крепежными деталями. Разделение сборки машин в массовом производстве на подузловую, узловую и общую сборку позволяет на всех этапах сборки применять поточную сборку в основном на подвижных транспортных устройствах (конвейерах).
В массовом производстве сборочные конвейеры по виду работ разделяются на конвейеры пульсирующего и непрерывного движения. Пульсирующие конвейеры производят периодические перемещения собираемого узла или машины между рабочими сборочными местами через определенные промежутки времени, равные темпу сборки.
Конвейеры для непрерывного перемещения узлов или машин между рабочими сборочными местами движутся непрерывно и имеют значительное применение в массовом производстве. Вид сборочных конвейеров и их конструкцию выбирают в зависимости от конструкции собираемых узлов или машин и заданной программы их выпуска.
В массовом производстве механизация и автоматизация отдельных операций производятся путем оснащения их механизированным сборочным инструментом, электро- и пневмоподъемниками и специальными механизмами и устройствами для запрессовки, клепки, пайки, сварки, окраски и контроля собранного узла. В массовом производстве автоматизируется сборка как простых, так и сложных узлов.
В автомобильной промышленности сборка узлов автомобилей производится на подвижных конвейерах. Технологический процесс сборки полностью механизирован, например собирают коробки передач автомобилей на цепном замкнутом конвейере с тележками.
В процессе сборки тележки с установленными на них поворотными приспособлениями перемещаются периодически или непрерывно движущейся цепью между сборочными рабочими местами. Рабочие-сборщики располагаются по обеим сторонам конвейера, время на выполнение каждой сборочной операции равно или кратно темпу выпуска узлов в смену.
Все приемы сборочных операций механизированы, например завинчивание гаек, болтов производится электроключами, подвешенными на специальных балансирах, закрепленных на устройствах, перемещающихся по монорельсу, расположенному над сборочным конвейером.
Вдоль поточной линии сборки размещаются подсобные рабочие места, на которых производится подсборка отдельных подузлов коробок передач. В зависимости от вида сборки специальные сборочные стенды с пневматическими и эксцентриковыми прессами применяются для запрессовки на валики шестерен, втулок. Испытание коробок скоростей производится на специальных стендах.

Заключение
Использование ССД совместно с модулями анализа данных обеспечило решение следующих задач:
оценка соответствия фактических значений параметров процесса, значениям, заданным в программе обработки, включая контроль воспроизводимости технологических операций и оценка динамики изменения ключевых параметров процесса для заданного режима обработки от партии к партии;
комбинированный анализ данных, полученных во время технологического процесса, от различных источников – обрабатывающая установка, параметры микроклимата и инфраструктуры и т.п.;
сопоставление фактических параметров с требуемыми, что позволяет выявлять возможный брак уже во время процесса, не проводя измерений обработанных пластин. Тем самым уменьшается время прохождения партии по маршруту, предотвращается траты на обработку «обреченных» изделий, появляется возможность вовремя провести реставрацию изделий;
оповещение обслуживающего персонала в случае отклонения значений параметров от заданных, что обеспечивает возможность для оперативного принятия квалифицированного решения о целесообразности продолжения дальнейшей обработки;
контроль состояния оборудования. Анализ событий, предупреждений и динамики изменения параметров оборудования позволяет обслуживающему персоналу диагностировать приближение и не допускать возникновение нештатных ситуаций;
ведение истории пластин (совместно с системой прослеживаемости партий пластин). Наличие истории обработки пластины обеспечивает возможность выявления и анализ причин брака, и выработки рекомендаций по повышению качества производственного процесса.

Литература

1. Перегудов Ф.И., Тарасенко Ф.П. Введение в системный анализ: Учебное пособие. – М.: Высшая школа, 1989. – 367 с.
2. Павлов С.Н. Теория систем и системный анализ: Учебное пособие. – Томск: Томский межвузовский центр дистанционного образования, 2003. – 134 с.
3. Тимаков С.О. Информационные системы: Учебно-методическое пособие. – Томск: ТУСУР, 2003. – 132 с.
5. Смирнова Г.Н., Сорокин А.А., Тельнов Ю.Ф. Проектирование информационных систем: Учебник. – М.: Финансы и статистика, 2001. – 512 с.: ил.
6. Щербанов В.А. Проектирование информационных систем: Курс лекций – Томск: ТУСУР, 1999 – 157 с.









31