Проект машины для разделки судака

Способы и средства загрузки, при которых возможно образование вмятин и других видов повреждений, а также загрязнение оборудования - не допускается.Хранение машины для разделения рыбы на пласты у потребителей должно проводиться в соответствии со стандартом и правил, указанных в техническом описании и инструкции по эксплуатации.1.1.11. Экономические показатели.Машина должна обеспечивать повышение производительности труда и снижение затрат труда.2.3 Характеристика применяемого оборудованияПроцесс производства рыбных консервов состоит из подготовки сырья (мойка, разделка, предварительная тепловая обработка – бланширование, обжарка, копчение), укладка его в банки, эксгаустирования (подогревания для удаления воздуха), заливки соусами или маслом, закатка банок, стерилизация (при температуре 1050 – 1200 С), охлаждения, мойки банок и их этикетирования.Сырье - судак-сырец;ассортимент - консервы«Судак с луком в растительном масле»; производительность 3,2 туб/час или 25,6 туб/смену.Расход сырья на выпуск 1 туб консервов составил:Таблица 2 – Нормы отходов, потерь, выхода полуфабриката и расхода сырья при производстве консервов«Судак натуральная» [2]Отходы и потери, % к массе сырья,поступающего на данную операциюВ % к массе на-правленного сырьяНормы зак-ладки рыбыв 1 учет-ную банку, гРасход, кгна 1000 учетных банокМойка, размора-живаниеРазделка, мойкаПорци-онирова-ние, мой-ка, фасо-ваниеСтерили-зация,охлажде-ниеВсегоотходов и потерьВыходрасфа-сован-ногоп/фНаправ-ленно-го сы-рьяРыбы-сырца0,539316,951,148,9297,5608608Расчет движения сырья и полуфабрикатов по этапам технологического процесса проведен по действующим нормам и уравнениямгде Vф - полная вместимость физической и учетной банки;тф - масса нетто физической и учетной банки, г.где Gi-1 - масса сырья, полуфабриката, поступающего с предшествующей технологической операции, кг/ч (кг/смену, кг/сутки);zi - процент отходов и потерь при обработке сырья на технологической операции, %.Расчет движения сырья и полуфабрикатов по этапам технологического процесса приведен в таблице 3.Правильность продуктового расчета проверяем составлением карты технологического баланса в таблице 4.Таблица 3 –Расчет движения сырья и полуфабрикатов по этапам технологического процессаТехнологическаяоперацияОтходы и потери,%Движение сырья и полуфабрикатов, кгНа 1 тубВ сменуВ часПосту-паетОтходы и потериПосту-паетОтходы и потериПосту-паетОтходы и потериПрием сырья---15564,8-1945,6-Мойка0,56083,0415564,877,8241945,69,728Разделка, мойка39604,96235,9315486,986039,81935,873754,975Порционирование3369,0311,079447,68283,391180,9635,42375Стерилизацияи охлаждение16,9357,960,59162,241548,71145,28193,5875Уложено в банки-297,53107614,37950,5952992Выработано:учетных банокфизических банок10001312-25600 33587,2-32004198,4-Таблица 4 – Карта технологического балансаПоступило впроизводствокг%Вышло изпроизводствакг%Судак15564,8100Готовая продукция7614,348,92Отходы и потери7950,551,08Итого15564,810015564,8100Подбор оборудования и расчет необходимого количества машин в пинию производится на основании продуктового расчета. 3 РАСЧЕТЫ РАЗДЕЛОЧНОЙ МАШИНЫ3.1 Технологический расчет оборудованияТехнологический расчет данной машины начинается с определения производительности (кг / ч.), Которую рассчитывают по формуле:,где - масса продукции загружается однократно в машину, = 0,436 кг - продолжительность измельчения, ч .: ,где - площадь раздела или резания при измельчении единицы массы дробленный продукции, м2 / кг:, где - количество кусочков в 1 кг продукта до его измельчения.Поскольку вес одной тушки рыбы 0,436 кг, То в 1 кг продукта к измельчению содержится = 1 / 0,436 = 2,29 кусочков. - количество кусочков в 1 кг продукции после измельчения, = 1 / (0,436 / 2) = 4,49 кусочков; - боковая поверхность кусочка к измельчению, м2.Так как высота тушки 0,1 м, А длина 0,16 м, то = 0,10,16 = 0,016 м2. - боковая поверхность кусочка после измельчения, f =/ 2 = 0,016 / 2 = 0,008 м2;м2 / кг - коэффициент использования режущей способности механизма при переработке данного вида продукции, = 0,7; - режущая способность механизма, м2 / ч .:,где z - количество ножей, z = 2; - ширина разреза продукции ножами, = 0,032 м; - скорость подачи продукции, = 0,13 м / с = 8 м / мин .; м2 / ч .; ч .; - доля вспомогательных операций, выраженная через продолжительность процесса измельчения: , где - продолжительность вспомогательных операций, ч.Условия предоставления время обработки одной тушки 0,00033 ч. поскольку, = 0,0000008 <0,00033, то= 0,00033-0,0000008 = 0,0003292 ч .;; кг / час.3.2Энергетический расчет разделочной машиныМощность двигателя (кВт) для режущих машин определяется по удельным затратам энергии и режущей способностью и определяется по формуле: , где - средние удельные затраты энергии на резки, = 76923 Дж / м2; - коэффициент использования режущей способности механизма при переработке данного вида продукции, = 0,7; - режущая способность механизма, = 30,72 м2 / ч .; - коэффициент запаса мощности двигателя в случае перегрузки или пуска машины под нагрузкой, = 1,1; - механический к. П. Д. Передачи от двигателя к режущего механизма.В данной машине вращательное движение вала в подшипниках, на котором смонтированы ножи передается от двигателя через ременную передачу. Поэтому: ,где - механический к. П. Д. Ременной передачи, = 0,95;- механический к. П. Д. Одной пары подшипников качения, = 0,99;;Выбираем двигатель АИР80А6 мощностью 0,75 кВт и частотой вращения приводного вала 1000 об / мин.3.3 Кинематический расчетПри кинематической расчета определяют кинематические и геометрические параметры передач, используемых для привода рабочих органов машины.Основной кинематической характеристикой передачи является передаточное число:,где - частота вращения приводного вала двигателя, = 1000 об / мин .; - частота вращения ведомого вала, на котором закреплении ножи, = 960 об / мин .;.3.4 Механический расчетМеханический расчет данной машины содержит расчет клиноременной передачи, выполняется в следующей последовательности.1. Крутящий момент на быстроходном валу:, где - мощность двигателя, = 0,75 кВт; - частота вращения приводного вала, = 1000 об / мин., Н ∙ м.2. При данном моменте выбираем сечения ремня «В» с размерами:3. Диаметр меньшего шкива мм, но так как в данной передачи нет жестких ограничений к габаритам передачи, то для повышения долговечности ремня принимаем мм.4. Диаметр большего шкива определяем по формуле:,где - передаточное число передачи, = 1,04; - коэффициент сковывания, = 0,02; мм.Стандартный диаметр по ГОСТ 17383-73 мм.5. Фактическое передаточное число:.6. Скорость ремня: , м / с.7. Частота вращения ведомого вала:, мин-18. Межосевое расстояние согласно рекомендациям: , мм.9. Расчетная длина ремня:, мм.Стандартная длина ремня = 500 мм.10. По стандартной длиной уточняем действительную межосевое расстояние:,Минимальная межосевое расстояние для удобства монтажа и снятия ремня: мм.Максимальная межосевое расстояние для создания натяжения и подтягивания при вытяжке:мм.11. Угол охвата на меньшем шкиве:, ,12. Исходная длина ремня = 1320 мм.Относительная длина: .13. Коэффициент длины .14. Выходная мощность при мм и м / с кВт.15. Коэффициент угла охвата .16. Поправка к крутящего момента на передаточное число Нм.17. Поправка к мощности:, кВт.18. Коэффициент режима работы при указанном нагрузке .19. Допустимая мощность на один пас:, кВт.20. Расчетное число ремней:,.21. Коэффициент, учитывающий неравномерность нагрузки .22. Действительное число ремней в передаче:,.Принимаем число собак = 2.23. Сила начального нагрузки одного клинового ремня:,где - масса одного метра паса: = 0,07 кг / м; Н.24. Усилия, действующая на валы передачи:, Н.3.5 Расчет вала на прочность1. Расчет вала на статическую прочность. Составляем расчетную схему вала (рис. 2.1.), Где показываем силы и крутящий момент, действующих на вал, а также разбиваем вал на характерные участки I, II, III, IV, V. Расчет будем проводить на совместное действие деформаций изгиба и кручения . К дальнейших расчетов находим силы, действующие непосредственно на вал: - сила, действующая на вал от шкива, Н; - сила, действующая на вал от работы ножевого блока:где - масса ножевого блока, кг - ускорение свободного падения, м / с2 Н.2. Построение эпюр изгибающих моментов в горизонтальной Мг и вертикальной Мф плоскостях. Составляем отдельно расчетные схемы для горизонтальной и вертикальной плоскостей, заменяя действие опор их реакциями RA и RB.горизонтальная плоскостьОпределяем реакции опор с условия статического равновесия:,откуда находим реакцию опоры В: Н; Н.вертикальная плоскость,откуда,откудаПроверка: .Строим эпюры изгибающих моментов в вертикальной плоскости.3. Определяем суммарные реакции опор.4. Определяем суммарный изгибающий момент в опасном сечении I-I (на участке, где устанавливается подшипник), в котором действует максимальный изгибающий момент в вертикальной (Мф = 11,4 Нм) плоскостях..5. Строим эпюру крутящего момента.Итак, крутящий момент действует на всем участке от центра посадочного места под шкив к центру посадочного места под ножевой блок.6. Определяем приведенный момент в сечении I-И.7. Определяем диаметр вала в опасном сечении I-И. мм.8. Уточнение размеров вала.Поскольку диаметр вала под подшипник в опасном сечении I-И есть чуть, то конструктивно принимаем такие размеры вала:мм - диаметр вала гайку;мм - диаметр вала под шкив;мм - диаметр вала под подшипник;мм - диаметр свободного участка вала.Длину вала, его конструкцию, длину его участков уточняют после выбора подшипников, конструирование подшипниковых узлов.3. Проверка вала на прочность. Проверку вала на прочность в сечении I-И осуществляем по таким выражением:,где = 350 ... 600 МПа - допустимое напряжение; - максимальное напряжение: ,где - максимальный изгибающий момент, , - осевой момент сечения I-I:,где мм - диаметр вала под подшипник;;;.Итак, прочность сечения I-И обеспечена.ЗАКЛЮЧЕНИЕПрименение разных видов рыбного сырья и полуфабрикатов, а также внедрение новых методов обработки, позволяет формировать ассортимент, способный удовлетворить самые изысканные вкусы потребителей.Необходимое количество и тип оборудования для технологической линии по производству консервы «Судак с луком в растительном масле» в представленном курсовом проекте были подобраны и рассчитаны в соответствии с заданным количеством сырья и ассортиментом выпускаемой продукции на основе продуктового расчета.Ведущим оборудованием технологической схемы выступает разделочная машина ИРА-140.В рамках расчетной части курсового проекта произведен расчет режима резания подаваемого сырья и определена мощность электродвигателей оборудования.СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВВоскресенский Н.А., Лагунов Л.Л. Технология рыбных продуктов. – М.: Пищевая промышленность, 1968. – 424 с.Гольдин М.В. Сборник рецептур рыбных изделий и консервов. - Спб.: Гидрометеоиздат, 1998. – 206с.Даурский А. Н., Мачихин Ю. A. Резание пищевых материалов. – М.: Пищевая промышленность, 1991. – 322 с.Ершов А.М.Технология рыбы и рыбных продуктов. – М.: Гиорд, 2014. – 941 с.Зарицкая Н.Е., Тусипжанова А.У. Технология рыбных продуктов. Учебное пособие для студентов технологических вузов. –Алматы: Алматинский технологический университет, 2011. – 160 с.Костенко В.И. Научное обеспечение агропромышленного комплекса // Сборник статей. –М.: Агропромиздат, 1988–245 с. Репников Б.Т. Товароведение и биохимия рыбных товаров. Учебное пособие. – М.: Дашков и Ко, 2015. – 220 с.