Механическая обработка крыльчатки

Эра регулярных и дополнительных отпусков планируется в соответствии с действующим законодательством в зависимости от того, на какой объем отпуска имеют право определенные категории работников и какова их численность (или какова их доля в общей численности).
Табл.17 Баланс рабочего времени (одного рабочего при пятидневной рабочей неделе)
Показатели
Единица измерения План
1,1. Календарный фонд времени работы-одного рабочего
1.2. Количество нерабочих дней, всего в т.ч.
а) праздничных
б) выходных Дни

Дни
Дни 365

7
104 2. Номинальный фонд времени работы одного рабочего (за минусом выходных и праздничных дней)
Дни
253 3. Невыходы на работу, всего в т.ч.
а) очередные и дополнительные отпуска;
б) отпуска по учебе;
в) отпуска по беременности и родам;
г) отпуска по болезни;
д) выполнение государственных и общественных обязанностей
Дни
Дни
Дни

24
30
-
7

3 4. Действительный фонд времени работы одного рабочего (число рабочих дней в году)

Дни
189 5. Средняя продолжительность рабочего дня с учетом внутрисменных планируемых потерь
час

8,2
6. Действительный фонд времени работы одного рабочего, в часах
час
1549,8
К государственным и общественным обязанностям будут относиться: исполнение депутатских обязанностей, участие в заседаниях суда, в работе конференций и съездов, в призывных комиссиях и сборах, военных. В расчет они могут быть внесены в размере 0,7-1% от номинального фонда рабочего времени одного работника.
В рамках переключения потери рабочего времени включают: сокращение рабочего дня для подростков (до 18 лет) на 1 час в день и работников, занятых на тяжелых и вредных работах, а также перерывы в работе кормящих матерей (до 0,5 часа каждые 4 часа работы в течение 6 месяцев).
Определение количества рабочих на производственных линиях:
где:
Rсп, Rяв – списочная и явочная численность рабочих.
Fн - номинальный фонд времени работы рабочего.
Fq – действительный фонд времени работы рабочего.
5.6 Определение численности вспомогательных рабочих.
Необходимое количество рабочих помощников может быть определено с различной степенью точности.
В приближенных (приблизительных) расчетах численность работников-помощников в магазине может быть установлена исходя из структуры работников аналогичного производства (табл.).
Нормативы численности вспомогательных рабочих (в зависимости от числа основных рабочих в цехе)
№

Механические цехи с численностью,

Профессия
до 200
200-400
400 и более
1.
Наладчики оборудования
6
9
12
2.
Кладовщики
4
5
6
3.
Транспортные рабочие
5
7
10
4.
Кладовщики БИХ и раздатчики инструмента
3
4
5
5.
Слесари по ремонту инструмента и приспособлений
5
9
12
6.
Станочники по ремонту инструмента и приспособлений
4
7
10
7.
Слесари по ТОиР оборудования
8
10
13
8.
Станочники по ТОиР оборудования
2
3
4
9.
Электромонтеры
4
5
8
10.
Уборщики производственных помещений
3
5
7
Примечание: при наличии конвейеров применяют поправочные коэффициенты:
0,7 для строк 1,2,4; 2,0 для строки 10.

При уточненных расчетах численность вспомогательных рабочих устанавливается на основе данных о трудоемкости работ и по нормам обслуживания.
Численность наладчиков определяется по формуле:

где:
с – число обслуживаемых станков;
Ксm – количество смен работы основных рабочих;
x1 – среднее количество единиц ремонтной сложности одного налаживаемого станка;
x2 – среднее количество режущего инструмента закрепленных за одним станком;
x3 – среднее количество расходуемого инструмента на одну станко-смену;
x6 – удельный вес (ЕРС) автолиний в общем количестве всего обслуживаемого оборудования;
x7 – средний разряд наладчиков;
x8 – степень использования оборудования в течение смены.

Численность контролеров можно определить по формуле:

где:
N – количество деталей, подлежащих проверке за месяц;
i – число промеров по одной детали;
t – время для одного промера;
b – степень выборочности контроля;
Kв – коэффициент учитывающий дополнительное время на обход рабочих.


Число слесарей принимаем равным 4 человекам.

5.7 Обоснование схемы управления цехом и определение потребного количества.
ИТР, служащих.
Требуемая численность ИТ-работников и определяется исходя из производственной и организационной структуры управления магазином (см. рисунок) в зависимости от размера магазина (таблица) и определяется в процессе работы увеличенной в соответствии с таблицей.

Нормативы численности ИTP и служащих в механических цехах

Подразделение Руководство

Число рабочих в цехе
25-250
250-450
450-700
более 700
Начальник цеха,
Зам. начальника цеха производству,
Зам. начальника цеха по техн. подготовке.
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Производство
Старший мастер.
Мастер.
1 ст. мастер на 3 мастера 1 мастер на 25-30 основных рабочих
ПДБ
Начальник ПДБ.
Диспетчер.
1
1
1
1
1 на смену
ПРБ
Инженер по планированию.
Техник-планировщик.




Техбюро
Начальник тех бюро.
Технолог.
1
1
1
1
1 на каждый производст. участок
БИХ
Старший мастер по ремонту инструмента и приспособлений
1
1
1
2
БТЗ
Начальник БТЗ
Нормировщик
Ст. инженер-нормировщик
-
1
1
I
1 на 100- 150 рабочих
1
-
-
-
ПЭБ
Ст. инженер-экономист
Инженер-экономист
Техник-экономист





Группа механика
Механик цеха
Мастер по оборудованию





БТК
Начальник БТК
Ст. контрольный мастер
Контрольный мастер



1 на 2 производственных участка на смену
.

5.8. Капитальные вложения в оборудование.

Капитальные вложения в технологическое оборудование, необходимое для производства годового объема продукции, по вариантам технологического процесса рассчитывается по формуле:

где:
Сni - количество оборудования, занятого выполнением i-й операции;
Ко - стоимость единицы оборудования, определяется по формуле:
Ко = Цо (1 + атр + асм ), руб./ед.,
где:
Цо - цена единицы оборудования, руб.;
атр - коэффициент, учитывающий долю транспортно-
заготовительных расходов по [11] с. 8 атр = 0,03 - 0,05.
Принимаем атр = 0,04;
асм - коэффициент, учитывающий долю затрат на
строительно-монтажные
работы по [11] с. 8 асм = 0,02 - 0,1.
Принимаем асм = 0,06;
аi - коэффициент загрузки оборудования выполнением i- й операции

Модель станка Сni , шт. Атр Асм Цо, руб. Аi Кто,
Руб.
16К20Ф3 1 0,04 0,06 100000 0,0323 3553 16К20Ф3 1 0,04 0,06 100000 0,0857 9427 ОС 5298 1 0,04 0,06 110000 0,0364 4404 ГФ2171С5 1 0,04 0,06 845000 0,0633 58837 3Т161 1 0,04 0,06 775000 0,0180 15345 Итого: 91566 Так как в обоих вариантах прменяется оборудование с ЧПУ, для его работы требуется программа, закодированная и записанная на программоносителе. Для ее изготовления необходима специальная аппаратура. Капитальные вложения в аппаратуру для програмирования, определяются по формуле:
К ап =Ц ап ( Т пр,
где:
Ц ап-стоимость 1 часа работы аппаратуры, по (11( с.14,
Ц ап= (С ап(На) / (Fэф(Кз(100)
где:С ап – стоимость всей аппаратуры для предприятия
по прейскурантам оптовых цен Сап=500000руб.
Нап – норма амортизационных отчислений принимаем 10(
Fэф – годовой эффективный фонд времени работы всей
аппаратуры , Fэф=1986час.
Кз- коэффициент загрузки аппаратуры во времени Кз=0,6
Тогда :
Цап= (500000(10) / (1986(0,6(100) =41,96 руб.

Тпр - время необходимое для разработки программы, из
опыта предприятия в среднем на 1 программу 1 час,
Тпр=1(2=2часа.
Тогда :
Кап=41,96 (2=84 руб.
4.8. Капитальные вложения в здания.
Величина капитальных вложений в здание, по каждому из вариантов рассчитывается по формуле:

где:
Sаi - производственная площадь, занимаемая станком i-й операции;
Кs - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь, принимается по [11] с. 10 табл. 2;
С ni - количество станков, занятых выполнением i-й операции;
а i - коэффициент загрузки станка выполнением i-й операции;
h - высота помещения цеха, принимаем h = 10 м;
Цs - стоимость 1 мз производственного здания, по данным предприятия Цs = 2000 руб./мз.
Таблица №24
Модель станка С ni
шт. а i Кs Sаi ,м2 Кзд 16К20Ф3 1 0,0323 3,5 6,29 14221 16К20Ф3 1 0,0857 3,5 6,29 37733 ОС 5298 1 0,0364 3,5 6,35 16179 ГФ2171С5 1 0,0633 4,0 8,06 5064 3Т161 1 0,0180 2,5 6,29 5661 ИТОГО: 78858 5.9. Капитальные вложения в технологическую оснастку.
По данным завода величина капитальных вложений в технологическую оснастку, требуемых для изготовления годового количества деталей, определяется как 15% от суммы капитальных вложений в оборудование:
,
где: Коб – капитальные вложения в оборудование, Коб1 = 105417 руб, Коб2 = 91566 руб.
руб.
руб.
Единовременные капитальные вложения рассчитываются по формуле:
К = Коб + К зд + Косн , руб.,
где:
Коб - капитальные вложения в оборудования;
К зд - капитальные вложения в здания,
Кзд1 = 115008 руб., Кзд2 = 78858 руб.;
Косн - капитальные вложения в оснастку.
Таким образом получаем:
К1 = 105417 + 115008 + 15812 = 236237
К2 = 91566 + 78858 + 13734 = 184158
Удельные капитальные вложения определяются по формуле:
Куд = К ,
N
К1уд = 236237 = 236,24 руб.
1000
К2уд = 184158 = 184,1 руб.
1000
Расчет заработной платы.
Заработная плата производственных рабочих с отчислениями в соцстрах (Сзп ), по [ 11 ], с. 18, определяется по формуле:
Сзп = (tшт.к. ( Т (1 + Кп + Кд ) ( ( 1 + Кс) ,
60
где:
tшт.к.- норма штучно-калькуляционного времени на деталь, мин.;
Т - часовая тарифная ставка соответствующего разряда, руб./час
Кп , Кд , Кс - коэффициенты, учитывающие премии, дополнительную заработную плату и отчисления в соцстрах, по [11], с. 18, Кп = 0,2, Кд = 0,1, Кс = 0,38.
Таблица № 26
Номер операции Операция Разряд tшт.к. ,
мин. Т,
руб./час. Сзп ,
Руб. 005 Токарная 3 3,46 44,5 275,60 010 Токарная с ЧПУ 3 9,17 44,5 730,43 015 Фрезерная 3 3,90 44,5 310,60 020 Сверлильная с ЧПУ 3 6,78 44,5 540,00 040 Внутришлифовальная 3 1,93 44,5 153,73 ИТОГО: 2010,3
Амортизационные отчисления (Саi) оборудования определяются по формуле:
Саi = Цо ( 1,15 На ( tшт,
Fэф ( 100 ( 60
где:
Цо - цена применяемого оборудования, руб.;
На - норма амортизации, по [11] с. 75 табл. 12, На = 11,6%;
Fэф- эффективный фонд работы оборудования в год, Fэф= 1986 час.;
tшт - норма штучного времени, мин.
Таблица № 28
Модель станка Сni
Шт. tшт к ,
мин Цо ,
Руб. На ,
% Саi ,
Руб. 16К20Ф3 1 3,46 100000 11,6 0,36 16К20Ф3 1 9,17 100000 11,6 0,97 ОС 5298 1 3,90 110000 11,6 0,45 ГФ2171С5 1 6,78 845000 11,6 0,60 3Т161 1 1,93 775000 11,6 1,58 ИТОГО: 1930000 3,96
Затраты на ремонт оборудования.
В укрупненном расчете затраты на ремонт оборудования можно принять 8,5% от стоимости оборудования:
С1pi = 4425880 ( 0,085 = 376 руб./шт.
1000
С2pi = 1930000 ( 0,085 = 164 руб./шт.
1000
Затраты на силовую электроэнергию.
Затраты на силовую электроэнергию определяются по формуле:

Сэл = Му ( Кдв ( Иэл ( tм ,
60 ( 100
где:
Му - установленная мощность двигателя, кВт;
Кдв - общий коэффициент, учитывающий использование электродвигателя, по [11] с. 81 табл. 14, в зависимости от модели станка;
Иэл - стоимость 1 кВт.ч. электроэнергии, Иэл. = 2,5 руб.;
tм - машинное время, мин.

Затраты на силовую электроэнергию
Таблица № 30
Модель станка Му ,
Квт. Кдв
tм ,
мин. Цэл ,
кВт.час./руб. Сэл,
руб./шт. 16К2Ф3 10 0,39 3,46 2,5 0,0056 16К20Ф3 10 0,39 9,17 2,5 0,0049 ОС 5298 2,2 0,31 3,90 2,5 0,0011 ГФ2171С5 13 0,39 6,78 2,5 0,0113 3Т161 7,5 0,39 1,93 2,5 0,0021 ИТОГО: 0,021
Расчет затрат на эксплуатацию оснастки.
В укрупненном расчете затраты на эксплуатацию оснастки принимаем равными 60% от капитальных вложений в технологическую оснастку.

С1осн = 0,6 ( 15812 =9,48 руб./дет.
1000
С2осн. = 0,6 ( 13734 = 8,20 руб./дет.
1000

Расчёт затрат на основные материалы.
Основным материалом в данном дипломном проекте является стоимость металла и затраты на получение заготовки. Расчет стоимости заготовки выполнен в разделе 2.3. и составляет:
руб.
руб.
Расчёт затрат на вспомогательные материалы.
По данным завода затраты на вспомогательные материалы составляют 15 % от фонда заработной платы производственных рабочих.
,
где: Сзп – затраты на заработную плату производственных рабочих.
Для базового варианта: руб.
Для проектируемого варианта: руб.
Расчет затрат на наладку оборудования.
По данным завода затраты на наладку оборудования составляют 17 % от фонда заработной платы производственных рабочих.
,
где: Сзп – затраты на заработную плату производственным рабочим.
Для базового варианта: руб.
Для проектируемого варианта: руб.
Расчет затрат на эксплуатацию приспособлений.
По данным завода затраты на эксплуатацию приспособлений составляют 3 % от стоимости оборудования.
,
где: Цо – стоимость оборудования.
Для базового варианта: руб.
Для проектируемого варианта: руб.
Расчет затрат на эксплуатацию режущего инструмента.
Затраты на эксплуатацию режущего инструмента определяется по формуле:
Син = Смин ( tин ( Кин ,
где:
Смин – Затраты на 1 минуту работы режущего инструмента, руб., определяем по [8] с,83 ;
tин. - Время работы данного инструмента, мин.;
Кин - Коэффициент одновременного использования инструментов, по [8] с.83. ПУТИН ВОР.
Затраты на эксплуатацию режущего инструмента.
Таблица № 32
Номер
операции Модель станка Наименование инструмента Кол-во. tин,
мин. Смин , руб. Kин .
Син. ,
Руб. 005 16К20Ф3 Резец Т15К6 1 3,46 0,113 1,5 0,57 010 16К20Ф3 Резец Т15К6 1 9,17 0,113 1,5 1,50 015 ОС 5298 Резец Т30К4 1 3,90 0,145 1,5 0,74 020 ГФ2171С5 Сверло Р6М5 1 6,78 0,128 1,5 0,86 040 3Т161 Шлиф.круг 1 1,93 0,114 --- 0,22 ИТОГО: 3,89
Технологическая себестоимость изготовления детали складывается из затрат на ее изготовление:
Сдет = Сзп + Сai + Сpi + Сэл + Сосн + Сзаг + Свм + Сн + Спр + Син
C1дет. = 1368,86 руб./дет.С2дет. = 608,61 руб./дет.

5.10 Определение годового экономического эффекта
Критерием экономической эффективности нового технологического процесса является экономический эффект, вычисляемый по следующей формуле:
,где:
С1 и С2 – технологическая себестоимость единицы продукции соответственно по базовому и проектируемому вариантам, С1 = 1368,86 руб, С2 = 608,61 руб;
Ен – нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности, Ен = 0,2;
К1 и К2 – капитальные вложения а основные и оборотные средства при использовании соответственно по базового и проектируемого вариантов, К1 = 236237 руб, К2 = 184158 руб;
N – годовая программа, N = 1000 шт/год.
Тогда
руб.
Таким образом, годовой экономический эффект от внедрения нового технологического процесса обработки детали составит 76035 руб.

Выводы.
Заводской процесс разработан с учетом условий его производства с использованием имеющегося в цехе оборудования с учетом износа.
В предлагаемом технологическом процессе 8-шп полуавтоматический токарный станок используется вместо трех токарных операций.
Все принимаемые в процессе решения направлены на сокращение станков, рабочих, на уменьшение площади по месту расположения и энергозатрат, повышение производительности труда и снижение затрат на обработку детали.
1. Три многорезцовые токарные операции из основного технологического процесса объединяются в одну токарную операцию 8-shp. это повышает производительность токарной обработки почти в 4 раза по сравнению с основным техническим процессом (обработка отверстий которого была практически полностью переведена на штопор).
2. В месте обработки поверхности зенкерами на агрегатных операциях поверхности обрабатываются более мощными резцами на токарных операциях.

Литература.
Андрес А. А., Потапов М. Н., Шулешкин А. В. Проектирование заводов и механосборочных цехов в автомобильной промышленности. - М.: Машиностроение, 1982. - 271 с.
. Афонькин М. Г., Магнитская М. В. Производство зазоров в машиностроении. - Л.: Машиностроение, 1987 – - 255 с.
Балабанов А. Н. Краткий справочник по технологу-машиностроителю.-М.: Изд - во стандартов, 1992 – - 464 с.
Бобровников Г. И Сборка в машиностроении с применением стола для деталей машин / / Машиностроение, 1978.
Колодонов И. Н., Макаров В. Д., Цыганов В. В. Методические рекомендации по методике реализации курсового проекта "Организация работ на площадках производства машиностроительных предприятий". - Спб.: СЗТУ, 2002. - 92 с.
Корчагина Р. Л., Фролова З. А. Экономическое обоснование технологии литья: учебное пособие. - Санкт-Петербург: Балтийский государственный технический университет. ун-т, 2001 – - 207 с.
Экономика предприятия./Под. под редакцией А. Ф. Федосеенко. - Минск: Высшая школа, 1985. - 288 с.
Локтева С. Е. Станки с программным управлением и промышленные роботы. - М.: Машиностроение, 1986. - 320 с.
Рекомендации *Приборы для контроля точности деталей* Санкт-Петербург, 2007
Мосталыгин Г. П., Толмачевский Н. Н.Технология машиностроения. - М.: Машиностроение, 1990. - 288 с.
Общие нормы времени машиностроения для технического регламента. Серийный выпуск. - М.: Машиностроение, 1984 – - 225 С.
Основы технологии машиностроения: методические рекомендации по выполнению курсовых работ. - Спб.: СЗПИ, 1998. - 45 с.
Основы технологии машиностроения: письменные лекции./ Бородянский В. И., Ганзбург Л. Б., Клевцов В. А. и др. - Спб.: СЗПИ, 2000. - 147 с.
. Охрименко Я. М. Технология кузнечно – штамповочного производства. М.: Машиностроение, 1966 - - 599 с.
. Панкрухин А. П. Маркетинг: Учебник-М.: Институт международного права и экономики. Грибоедов, 1999 – - 398 с.
. Панкрухин А. П. Маркетинг: Учебник-М.: Институт международного права и экономики. Грибоедов, 1999 – - 398 с.
. Проектирование участка производства машиностроительных предприятий: учеб. пособие / И. М. Ткалин, В. Л. Челышев, В. Д. Макаров. - Спб.: СЗПИ, 1997. - 30 с.
. Справочник по охране труда в машиностроении / Г. В. Бектобеков, Н. Н. Борисова, В. И. Коротков и др.; Под общ.ред. О. Н. Русака. - Л.: Машиностроение, 1989. - 541 с.
. Справочник по охране труда в машиностроении / Г. В. Бектобеков, Н. Н. Борисова, В. И. Коротков и др.; Под общ.ред. О. Н. Русака. - Л.: Машиностроение, 1989. - 541 с.
. Справочник по технологу-инженеру-механику. В 2-х т., т. 1 / Под ред. А. Г. Косилова и Р. К. Мещерякова.- 4-е изд., переизд. М.: Машиностроение, 1986.
. Справочник по технологу-инженеру-механику. В 2-х т., т. 2 / Под ред. А. Г. Косилова и Р. К. Мещерякова.- 4-е изд., переизд.
. Технологичность конструкции изделия: справочник. / Ю. Д. Амиров, Т. К. Алферова, П. Н. Волоков и др.; Под общ.ред. Ю. Д. Амирова. - 2-е изд. перераб. - М.: Машиностроение, 1990 – - 768 с.
. Технологичность проектирования изделий: Учеб. пособие/Ю. Д. Амиров, Т. К. Алферов, П. Н. Волочков и др.; Под общ. ред. Ю. Д. Амирова. – 2-е изд. - М.: Машиностроение, 1990 – - 768 с.
. Адаптивность конструкции. Под ред. Афанасьева. М., Машиностроение, 1969.

















58
Лист
N Докум.
Подп.
Дата
Лист

Изм
ВАМК.151001. БДП. ПЗ




Утв.
Лист
Лит.
Листов
ВАМК.151001. БДП. ПЗ
N докум.
Изм
Подп.
Разраб.
Дата
Лист






58







Н.контр.

Пояснительная записка дипломного проэкта
_КККК

Пров.
1
_








5