Ремонт палубных механизмов судна СРП 150 (проект)

Подготовительно-заключительное время: Тпз=7 мин.
Тш=ТО+ТВ+ТД+ТПЗ/n=0,6+1,5+0,17+7/1=9,27 мин.
5. РАСЧЕТ УЧАСТКА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ
5.1 Режимы работы и фонды времени
Режим работы предприятия принимаем односменный при пятидневной рабочей неделе.
Номинальный годовой фонд времени работы рабочих и оборудования определяем по формуле (3.1):
ФH = (KP – tCM – KП · tC) · n, (3.1)
где, КР – число рабочих дней в году (КР = 253);
tCM – продолжительность смены (tCM = 8,2 ч);
КП – число праздничных дней;
п – число смен (п = 1).
Фн = (253 · 8,2 · 6 · 1) · 1 = 2068,6 ч
Действительный годовой фонд времени работы рабочего определяется вычитанием из номинального фонда времени всех потерь времени:
ФДР = (ФН – КО · tCM) · ηР, (3.2)
где, ФН – номинальный годовой фонд времени работы;
КО – общее число рабочих дней отпуска в году (КО =24);
ηР – коэффициент потерь времени работы, принимаем из таблицы ηР = 0,97
ФДР = (2068,6 - 24 · 8,2) · 0,97 = 1863,37 ч.
Действительный годовой фонд времени работы оборудования рассчитывается по формуле (3.3):
ФДО = ФН · пС · ηО (3.3)
где, ФН – номинальный годовой фонд времени работы;
пС – число смен в сутки;
ηО – коэффициент использования оборудования, принимаем из таблицы ηО = 0,95
ФДО = 2068,6 · 1 · 0,95 = 1965,17 ч.
5.2. Определение годовой трудоемкости производственной программы
Общий такт ремонта рассчитывается по формуле (3.4):

(3.4)
где, ФД – действительный годовой фонд времени работы рабочих;
NK – годовая производительная программа.


Годовая программа предприятия по ремонту распределительных валов авто-двигателей составляет 1000 шт.
Таблица 3.1
Годовая программа участка

Наименование
операции Норма времени Годовая
трудоемкость Расчет количества рабочих мин час расчетное принятое 1. Токарная
обработка 5 0,08 640 0,3 3 2. Наплавка 22 0,3 2400 1,2 3. Правка 3 0,05 400 0,03 4. Шлифование 9 0,15 120 0,06 5. Контрольная проверка 2 0,03 240 0,12 ИТОГО 0,61 3800 1,71 3

5.3. Расчет количества рабочих
Расчет количества рабочих определяется по формуле (3.5):

(3.5)
где: РС – списочное число рабочих;
ТГ – годовая трудоемкость по наплавке;
К – планируемый коэффициент перевыполнения норм выработки К =1,05 … 1,15.
Для наплавки:

Для токарной обработки:

Для шлифовки:

Для контроля:

5.4. Определение загрузки рабочего места
(3.6)
где: РПР – принятое число рабочих.
Для наплавки

Для токарной обработки:

Для шлифовки:

Для контроля:





5.5. Расчет количества основного оборудования
Таблица 5.2
Сводная ведомость оборудования мастерской

№ п/п Наименование
оборудования и другой оснастки Количество Марки, тип,
модель, ГОСТ Габаритные размеры, мм Общая площадь,
занятая оборудованием, м2 1 Станок токарный 1 16К20 3080 × 1565 4,82 2 Наплавочная установка 1 ОКС11233 3080 × 1565 4,82 3 Пресс гидравлический 1 ОКС167Ш 1500 × 640 0,96 4 Копировально-шлифовальный станок 1 ЗА433 725 × 530 0,38 5 Стол для контроля 1 ОРГ-1468-01,09А 2400 × 800 1,92 6 Шкаф для инструмента 1 ОРГ-1468-0,7-040 860 × 360 0,31 7 Муфельная печь 1 Н-30 610 × 645 0,39 8 Тележка для распределительных валов, требующих восстановления 1 740 × 520 0,38 9 Тележка для восстановленных валов, 1 740 × 520 0,38 10 Стойка для баллонов 1 460 × 580 0,26 11 Стеллаж для приготовления порошка 1 1200 × 800 0,96
5.6. Расчет площадей производственной мастерской
Расчет площадей производственной мастерской производим по формуле (3.7):

(3.7)

где: FO – суммарная площадь, занимаемая оборудованием, м2;
КП – переходной коэффициент, учитывающий рабочие зоны, проходы и проезды на соответствующих участках. Определяется по таблице. Для наплавочного участка КП = 5,5 … 6,5. Принимается КП = 6.
Площадь, занимаемую оборудованием, определяем из суммы площадей каждого оборудования:

ΣFO = 4,82 + 4,82 + 0,96 + 0,38 + 1,92 + 0,31 + 0,39 + 0,38 + 0,38 + 0,26 + 0,96 = 15,58 м2.

FУЧ = 15,58 ∙ 6 = 93,48 м2.

5.7 Разработка планировки участка

Размеры (длина, ширина) производственного здания определяются из условия, что периметр здания для данной площади должен быть минимальным, так как в этом случае стоимость возведения здания будет самой низкой.
Для контроля вводится понятие коэффициента целесообразности плана строительства ремонтного предприятия [15]:

(3.8)

где, FПР – производственная площадь предприятия, м2;
lП – периметр здания по наружным стенам, м;
0,282 – коэффициент пропорциональности, численно равный квадратному корню из отношения площади круга к длине его окружности.

Верхний периметр здания соответствует периметру. На практике необходимо, чтобы коэффициент целесообразности был равен или больше 0,8.
Приступая к планированию производственного здания цеха, следует в первую очередь выбрать схему основной технологической линии производственного процесса. Для мастерских предпочтительнее использовать прямоточную схему, когда отношение ширины к длине составляет 1/3, и выбрать здание произвольной формы. Требования к строительству и принятая форма здания оцениваются с помощью коэффициента целесообразности плана строительства цеха.
Отделы и секции размещены на плане производственного здания таким образом, чтобы ремонтные узлы и отдельные крупногабаритные детали перемещались по кратчайшему пути, а взаимосвязь между отделами и отделами разборки и сборки для восстановления деталей соответствовала ходу технологического процесса и направлению основного грузопотока. Поэтому мастерские и площадки должны располагаться в одном здании.
Производственные площадки могут занимать один или несколько пролетов, а также часть пролета. Не рекомендуется разделять их перегородками, если это соответствует условиям технологического процесса, требованиям техники безопасности или противопожарной безопасности. Пожароопасные зоны (сварка, ковка, термическая обработка, деревообработка, покраска, реставрация деталей синтетическими материалами) должны быть изолированы от других помещений огнестойкими стенами.
Помещения, разделенные перегородками, следует размещать вблизи наружных стен здания, так как это облегчает выполнение перегородок и вентиляционных устройств.
При размещении оборудования соблюдаются следующие требования. Расстояние от стены до задней части машины при установке перпендикулярно стене должно составлять не менее 500 мм, расстояние от машины до стены – не менее 1 м. Вытяжные отверстия в смежных отсеках (например, при ковке и сварке) размещаются бок о бок для организации одного дымохода.
Пример планировки производственного здания представлен на листе графической части (лист 5).
Технологическая планировка производственных площадей и участков выполняется в виде планов с расположением технологического оборудования и организационного оснащения, на листе чертежной бумаги формата А1 в соответствии с нормами и требованиями ЕСКД в масштабе 1:25 (1:20) или 1:50 (1:40).
Технологическая схема предусматривает размещение оборудования в пределах проектируемых подразделений предприятия с учетом их функционального назначения, санитарных и строительных норм. Планировка участков разрабатывается одновременно с объемно-планировочным решением зданий и сооружений на основе данных о рассматриваемых площадях и принятого перечня оборудования.
Размещение технологического оборудования и организационного оснащения на планировке зон и площадок должно осуществляться в соответствии со схемой технологического процесса, необходимыми условиями безопасности, простотой обслуживания и монтажа оборудования, с учетом нормированных расстояний между оборудованием и элементами здания, а также требований нормы технологического проектирования предприятий.
При размещении оборудования необходимо: обеспечить свободные транспортные маршруты по прямым линиям (основные потоки не должны пересекаться и должны иметь четко обозначенные границы), обустроить рабочие зоны так, чтобы не пересекались пути движения транспортных средств, а также предусмотреть хранение крупногабаритных изделий и материалов за пределами подразделения (департаменты).
Технологическое оборудование и организационное оснащение на плане объекта проектирования должны быть обозначены местами расположения, а их перечень представлен в спецификации, которая содержит в табличной форме номера согласно плану, наименование оборудования и количество.
Кроме того, наряду с проектными требованиями, предъявляемыми к планам производственных зданий, необходимо указать оси разметки здания и расстояния между ними в соответствии с общей планировкой планов производственного здания, а также габаритные размеры зоны (площадки) на расположение зон и участков (см. рисунок 3.1).
Расстояние между поверхностными стойками принимается размером до 1,0 м 3-3, 5 м. Источник тока должен находиться на расстоянии не менее 250 мм от стены, поверхностный станок - на расстоянии 900 мм. площадь каждой установки во время плазменной обработки поверхности должна составлять 14-16 m.ba норма расстояний между задними сторонами оборудования должна составлять 700 мм для оборудования с размерами до 3000 × 1500 мм.
Как правило, используется прямоугольное и прямолинейное размещение, что обеспечивает организацию потоков в одном направлении. При обслуживании работников с несколькими единицами оборудования они обеспечивают удобное расположение всех рабочих зон с минимальными сменами. Чтобы облегчить техническое обслуживание, рекомендуется предусмотреть рабочие места в проходах. В то же время используемое оборудование постоянно размещается в зоне максимального естественного освещения.
Технологическое оборудование отображается в принятом масштабе упрощенным условным контуром с учетом крайнего расположения движущихся частей, открытых дверей (корпусов), постоянных ограждений и изделий, установленных на оборудовании, если последние выходят за габаритные размеры оборудования в плане. Внутри периметра оборудования и оргоснастки или за пределами периметра на выносной полке указывают ее номер согласно спецификации с чертежом.
На графическом листе технологической схемы конкретного подразделения оборудование пронумеровано (по порядковой нумерации) арабскими цифрами. Количество секций и оборудования указано в сводном перечне оборудования (см. таблицу 3.2).
Технологическое оборудование размещают по отношению друг к другу в соответствии с технологическим процессом, а также с учетом использования независимых машин, стендов.
Спецификация заполняется сверху донизу.
Технологическая схема участка поверхности распределительного вала представлена на графическом листе детали (лист 6).



Рис.3.1. Маркировка разбивочных осей:
l – пролет колонн; t – шаг колонн; l × t – сетка колонн
При ремонте коленчатых валов в основном восстанавливаются корень и шейка шатуна. Основные методы ремонта и реставрации шейки приведены в таблице 2.
В большей степени требованиям надежности удовлетворяют те методы восстановления, числовые значения коэффициентов которых больше единицы. Как видно из таблицы 2, ни один из существующих методов полностью не отвечает этому требованию.
Почему в ремонтной практике в основном используется направление механизированной электрической дуги под слой флюса с последующим высокотемпературным отпуском и токами высокой частоты или нанесение механизированной электрической дуги под слой флюса, легированного гранитом и феррохромом, что составляет около 95% от общего объема деталей.



Таблица 1 - Дефекты коленчатых валов и способы их устранения
Дефекты Способы устранения Износ коренной и шатунной шейки. Овальность и конусность шейки. Задиры, трещины и вмятины, на шейке См. табл. 2
Износ посадочных мест под распределительную шестерню, шкив и маховик 1. Обработайте поверхность с последующим скручиванием и шлифованием. Износ маслосгонной резьбы 2.Поверхность электрической дуги с последующим шлифованием Износ и разбивка канавки шпонки Углубите резьбу резаком и отшлифуйте шейку, чтобы удалить следы износа Износ посадочного места внешнего кольца шарикоподшипника в торце вала 1.Фрезерование для увеличения размера ключа. Износ отверстий под штифты крепление маховика 2.Фрезерование новой канавки ключа. 3.Поверхностное и последующее фрезерование шпонки с пазом. Износ резьбы. Срыв более двух нитей резьбы 1.Расточьте седло, сжимая втулку, со следующей расточкой. Скручивание вала (нарушение размещения кривошипов) 2.Поверхность электрической дуги с последующим шлифованием Торцевое биение ступицы маховика 3.Поверхность с последующим растачиванием
Дефекты Способы устранения Изгиб вала:
1.Шлифование под ремонтный размер 2.Правка под прессом Трещены:
1. на шейках
2. на щеках 1.Шлифование под ремонтный размер
2.Наплавление со следующей обточкой и шлифованием под нормальный размер. Выбраковка. (для кольцевой трещины и трещины, которая выходит на галтель). 3.Щлифование со следующим балансированием. Выбраковка (для трещины глубиной больше 4 мм).
Коррозия поверхности трения Зачистка шкуркой, шлифование и полирование. Забивание маслянных каналов продуктами изнашивания и згустками масла Прочистка металлическим шомполом или ершом со следующим промыванием (вываркой) и продувкой сжатым воздухом.
Продолжение табл. 1
Таблица 2 - Основные способы ремонта и восстановления шейки коленчатых валов

Способы ремонта и восстановления Возможность восстановления радиусов,
галтелей Возможность шлифования
под ремонтный
размер

Шлифование под ремонтный размер есть есть 1 - 0,9 1 - 0,9 Обдирка с последующим установлением (привариванием) полувтулки нет -//- 1 0,8 – 0,6 Хромирование -//- нет 1,2 –0,4 0,8 – 0,5 Осталивание с последующим хромированием -//- -//- 1,2 –0,4 ( 1 Электрометализация нет Ограничена 1,0 –0,6 ( 1 Ручное электродуговое наплавление есть есть 1,0 –0,9 ( 1 Автоматическое электровибрационное наплавление в струе жидкости нет -//- 0,9 –0,7 0,5 – 0,4 Механизированная электродуговое наплавление под слоем флюса с последующей высоко температурным отпуском и закалкой током высокой частоты есть -//- 1,0 –0,9 1 Автоматическое наплавление в среде углекислого газа нет есть 0,9 –0,8 0,7 – 0,6 Механизированная электродуговое наплавление под слоем флюса, легированным графитом есть -//- 1,1 –0,8 0,7 – 0,6 Механизированная электродуговое наплавление под слоем флюса, легированным графитом и феррохромом -//- -//- 1,1 –0,8 0,8 – 0,7 Механизированное электродуговое наплавление -//- -//- 1,0 –0,9 0,7 – 0,6 Наплавка плазменной дугой -//- -//- 1,0 –0,9 1
Примечание:
- отношение твердости восстановленной шейки к твердости шейки нового коленчатого вала;
- отношение границы усталостной прочности на кручение восстановленного коленчатого вала к границе усталостной прочности нового вала.
6.РАЗДЕЛ ОХРАНА ТРУДА
6.1. Санитарно-гигиенические условия при ремонтых работах
Исследования в нашей стране, а также за рубежом по определению влияния факторов, формирующих условия труда, показывают, что при различных видах плазменной обработки металла (резка, напыление, наплавка, плазменная обработка и т.д.), наряду с общими закономерностями, характерными для плазменного нагрева, существуют также отличительные особенности, обусловленные условия образования дуги сжатия (дуга прямого или непрямого действия), способ обработки (мощность сжатой дуги, тип и расход плазмообразующего газа, обрабатываемый материал, полярность).
Ультразвук плохо влияет на организм человека. Его действие может привести к функциональным расстройствам нервной системы, головным болям, изменениям давления, состава и свойств крови, потере слуховой чувствительности и повышенной утомляемости.
Аэрозоли образуются в воздухе из мелких частиц металлов и их соединений в виде оксидов, нитридов, конденсированных паров, распыляемых материалов. Таким образом, аэрозоль представляет собой многокомпонентную парогазово-пылевую смесь высокой дисперсности, обладающую высокой проникающей способностью, что часто приводит к повреждению дыхательных путей оператора.
При образовании плазменной струи gorenje выделяется яркий свет и невидимое инфракрасное и ультрафиолетовое излучение. Длительное воздействие видимых ярких лучей приводит к нарушению зрения. Даже кратковременное воздействие ультрафиолетового излучения вызывает глазные заболевания- электрофтальмию, основными признаками которой являются слезотечение, спазмы век, боль, резь в глазах. Как правило, через один-три дня это заболевание проходит, и зрение полностью восстанавливается. Однако частое повторение электрофтальмии может привести к более серьезному заболеванию – хроническому конъюнктивиту. Инфракрасное излучение является интенсивным источником радиации, и длительное его воздействие может привести к потере зрения. Коротковолновое ультрафиолетовое излучение вредно не только как фактор, воздействующий на кожу или глаза, но и как источник ионизации воздуха с образованием озона.
Из-за значительного шума, инфракрасного и ультрафиолетового излучения место ремонта должно располагаться в изолированном помещении. Когда площадка расположена в мастерской в отдельной кабине, стены должны быть облицованы звукопоглощающим материалом с коэффициентом звукопоглощения не менее 0,7.
Площадь, не занятая оборудованием, должна составлять не менее 10·м2, высота помещения не менее 3,5 м. Полы должны быть водонепроницаемыми с низкой теплопроводностью, устойчивыми к механическим и химическим воздействиям, нескользящими.
Для улучшения поглощающей способности ультрафиолетового излучения рекомендуется покрасить стены помещения, а также оборудование масляной краской светлых тонов, добавив в краску оксид цинка или титановую побелку. Требуется обеспечить естественное и искусственное освещение участка. Коэффициент естественного освещения должен составлять около 5%, искусственное освещение с комбинированным освещением должно составлять 400-500 люкс, в общей сложности 150-200 люкс. Для защиты органов зрения и лица от воздействия радиации необходимо использовать защитные маски со светофильтрами.
6.2 Пожарная безопасность
Руководитель участка несет ответственность за соблюдение мер пожарной безопасности. Внутри сайта на видном месте размещено положение из правил пожарной безопасности, а также табличка с указанием фамилии сотрудника, ответственного за пожарную безопасность. Администрация предприятия должна обеспечить, чтобы дороги, проходы, подъездные и магистральные пути к источникам воды и местам расположения пожарной техники всегда были свободны. Все помещения должны быть оборудованы противопожарным оборудованием: сумками, огнетушителями, лопатами. Противопожарное оборудование следует использовать только по назначению. Места для курения должны быть оборудованы огнетушителями и песочницами..

6.2. Охрана окружающей среды

Промышленные предприятия наносят значительный вред природе в виде вредных выбросов газов в атмосферу, промышленных стоков, шума, вибрации и т.д. Поскольку эти явления являются прямым результатом технологических процессов, необходимо предусмотреть меры, полностью исключающие вредное воздействие этих явлений. Использование более совершенных технологических процессов стирки, стиральных машин и моющих средств, а также замкнутой системы очистных сооружений позволит исключить загрязнение сточных вод. Чтобы защитить окружающую среду от вредных выбросов газов в атмосферу, необходимо усовершенствовать систему вентиляции производственных площадок.
Рациональное размещение объектов с различным уровнем шума и озеленение свободных пространств очень важно для снижения уровня шума. Важным методом борьбы с шумом является акустическая обработка помещений путем отделки стен звукопоглощающими материалами или установки резонансных звукопоглотителей.
Основными мерами по снижению вибрации являются организационные и технические мероприятия, снижающие вибрацию в источнике ее образования путем изменения кинематической схемы приводного механизма для уравновешивания движущихся масс, уменьшения допусков на изготовление деталей и сборку машин, применения виброгасящих устройств.
Воздух, удаляемый из местного отсоса, будет удален с помощью тканевого фильтра.
Во время работы тканевого фильтра чистая ткань накапливает в себе пыль, и сопротивление прохождению воздуха через нее увеличивается. Слой пыли, оседающий на поверхности ткани, улучшает пылеудерживание ткани, но наступает момент, когда толщина слоя пыли приводит к чрезмерным потерям давления и резкому снижению производительности. Поэтому необходимо регулярно регенерировать фильтровальную ткань, продувая ее в противоположном направлении либо механическим встряхиванием, либо комбинированными методами.
Фильтровальные ткани должны обладать высокой пылеемкостью и способностью удерживать достаточное количество пыли после регенерации, необходимое для эффективной очистки от мелкодисперсной пыли; сохранять достаточную воздухопроницаемость в запыленном состоянии; обладать механической прочностью, стойкостью к истиранию. Пыль, скопившаяся на фильтровальных тканях, должна быть легко удалена.
В качестве изысканных тканей можно использовать хлопчатобумажные, шерстяные, нитроновые, лавсановые и стекловолоконные ткани.


ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Существующая проблема повышения эксплуатационной надежности и долговечности судовых механизмов заключается в создании новых технологических процессов восстановления изношенных деталей и усиления новых, обеспечивающих увеличение срока их службы и высокую производительность при значительном экономическом эффекте.
Одним из эффективных способов решения этой проблемы является нанесение защитных и восстановительных покрытий с использованием поверхностных и плазменных технологий.
Таким образом, восстановленная поверхность может быть использована в массовом производстве, где очень важны скорость и стабильность изделий.
В данном дипломном проекте был разработан технологический процесс восстановления деталей судовых механизмов надводного оборудования, а также способы ремонта на основе операций технологического процесса восстановления.





СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Бабусенко СИ. "Проектирование ремонтных предприятий", Москва, "Колосс" 2002 г.
2. Батищев А.Н. Методика оптимизации способов восстановления деталей // Организация и технология ремонта машин. - М.: РГАЗУ, 2000. – С. 174 – 178.
3. Батищев А.Н., Воробьёв В.Н. "Организация и охрана труда на ремонтно-обслуживающих производствах АПК в условиях полного хозяйственного расчёта и самофинансирования". Балашиха, ВСХИЗО,1999 г.
4. Батищев А.Н., Голубев И.Г., Лялякин В.П. "Восстановление деталей сельскохозяйственной техники". "Информагротех" 2005г.
5. Батищев А.Н., Чех В.Ф. "Надёжность и ремонт машин". Часть 2. Москва 2006 г.
6. Вовов Е.Л. "Справочник по восстановлению деталей". Москва. "Космос", 2001 г.
7. Голубев И.Г., Балабенцева З.Н. "Восстановление и упрочнение деталей газотермическими методами нанесения покрытий". Москва 2010 г.
8. Гузенков П.Г. "Детали машин". "Высшая школа" 2010 г.
9. Денисенко Г.Ф. "Охрана труда". Москва. "Высшая школа", 1985 г.
10. Ермолов Л.С., Кряжков В.М., Черкун B.C. "Основы надёжности машин". "Колос" 2010 г.
11. Конкин М.Ю. Ресурсосбережение при эксплуатации автотранспортной техники: Автореферат дисс... канд. техн. наук. - М.: МГАУ, 1998. – 16 с.
12. Конкин М.Ю. Ресурсосбережение при эксплуатации автотракторной техники. - М.: Информагротех, 2010. – 73 с.
13. Кравченко И.Н. Обоснование рационального способа восстановления деталей рабочих органов бетоносмесительных машин: Дисс… канд. техн. наук. – Балашиха: ВТУ, 2003.


14. Кравченко И.Н., Гатауллин Р.М., Гладков В.Ю. Основы проектирования эксплуатационных баз: Учебное пособие по курсовому и дипломному проектированию для ВУЗов. – М.: ВТУ, 2005.
15. Курчаткин В.В., Тельнов Н.Ф., Ачкасов К.А. и др. Надежность и ремонт машин. – М.: Колос, 2003.
16. Левинский М.С. "Организация ремонта и проектирование сельскохозяйственной техники". Москва. "Колос", 1997 г.
17. Молодых Н.В., Зенкин Л.С. "Восстановление деталей машин". "Машиностроение", 2012 г.
18. Новиков В.С., Очковский Н.А., Тельнов Н.Ф. Проектирование технологических процессов восстановления изношенных деталей: Методические рекомендации к курсовому и дипломному проектированию. – М.: МГАУ, 2012. – 52 с.
19. Пучин Е.А., Дидманидзе О.Н., Новиков В.С., и др. Технология ремонта машин. – М.: УМЦ «Триада». – Ч.1, 2006. – 348 с.
20. Рекомендации для расчета ремонтного фонда и производственных мощностей предприятий по ремонту агрегатов и узлов тракторов и автомобилей. - М.: ГОСНИТИ, 1979.
21. Рекомендации по созданию и эксплуатации поточно-механизированных линий восстановления деталей. - М.: ГОСНИТИ, 2012.
22. Сидоров А.И. "Восстановление деталей машин напылением и наплавкой". Москва. "Машиностроение".
23. Сидоров А.И., Миронов Ю.Е. "Техническое нормирование плазменных наплавочных работ". Труды. ВСХИЗО, 2012 г. №12.
24. Слеков А.П., Серый И.С., Удалов И.П., Черкун В.Е. "Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин". Москва. "Колос", 1984 г.
25. Тезин К.В., Батищев А.Н., Вавер А.В. "Дипломное проектирование по эксплуатации и ремонту дорожно-строительной и военно-инженерной техники". Часть 2. 2016 г.
26. Хрущев К.М., Зильберг Ю.Я. "Материалы для автотракторных деталей", МАДИ, 1989 г.
27. Черноиванов В.И. Состояние и перспективы технического сервиса в АПК России. - М.: ГОСНИТИ, 1997. – 166 с.









21







1



Рисунок. 2.1. Схема процесса очистки поверхности
1 – загрязнение; 2 – деталь; 3 – загрязнение, оставшееся во впадинах микро шероховатостей; 4 – поверхность после микро очистки; 5 – поверхность после травления


Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист







Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист