Проект технического перевооружения мастерской АО

д.) расположенных вблизи друг от друга, то защитное заземление будет общим для всех.Для начала зададимся исходными данными для участка. Имеется установка с напряжением до 1000 В с изолированной нейтралью, и поэтому в соответствии с ПУЭ сопротивление заземляющего устройства должно быть 4 Ом. Грунт – суглинок. Заземляющие стержни располагаем по контуру помещения, имеющего в плане размеры 2433 м. Глубина заложения стержней от поверхности земли Н = 0,5 м. Примем в качестве заземляющих электродов стержни длиной lс = 3 м из стальных труб диаметром d = 50 мм. Соединение заземлителей производим на сварке стальной полосой шириной b = 50 мм. Удельное сопротивление грунта с учетом сезонных колебаний влажности для вертикальных стержней о.с., Ом∙м, находим по формуле (4.9)где в = 1,5 – коэффициент сезонности для вертикальных электродов;о = 100 Омм – удельное электрическое сопротивление грунта.Находим расстояние от поверхности земли до середины стержня t, м (4.10) Находим сопротивление растеканию тока с одиночного стержня Rс, Ом (4.11)Предварительное количество заземлителей, nпр, шт(4.12)где с – коэффициент использования вертикальных стержней;Rз = 4 Ом – сопротивление растекания тока заземляющего устройства.Находим длину соединительной полосы по длине контура комплекса lп, м(4.13)Расстояние между стержнями а, м(4.14) Определяем отношение расстояния между заземлителями к их длине, а/lпа/lп = 11,4/3 = 3,8.(4.15)Удельное сопротивление грунта для соединительной полосы с.п, Ом∙мопределяем по формуле (4.16)где г = 3,0 – коэффициент сезонности для горизонтальных электродов;о = 100 Омм – удельное электрическое сопротивление грунта.Находим сопротивление растеканию тока соединительной полосы Rп, Ом(4.17)По [15,] принимаем коэффициент использования вертикальных стержней с = 0,76 и коэффициент использования горизонтальных полосовых заземлителей п=0,56.Находим результирующие сопротивление заземляющего устройства Rз.у, Ом (4.18)Rз.у < Rз 3,563 < 4 Ом – условие выполняется.Уточним количество стержней, шт(4.19)Размещаем стержни по периметру производственной части с интервалом в 12,9 метров.4.2.2 Производственный шумШум является причиной быстрой утомляемости и снижения работоспособности, а при длительном и постоянном воздействии на человека поражает центральную нервную систему, а затем органы слуха. Он приводит к снижению концентрации внимания, ослабевает память работающих, тем самым, создавая условия для возникновения травм. Под действием шума притупляется острота зрения, изменяются ритмы дыхания и сердечной деятельности.В участке источниками шума является следующий тип оборудования:Таблица 4.3 – Уровни звуковой мощности технологического оборудования, дБ№ п/пОборудованиеСреднегеометрические частоты октавных полос, Гц631252505001000200040008000средн1Пневматическая шлифовальная машина707072779686858880,52Вентиляционная установка70-10085По упрощенной методике определим суммарный уровень шума от 2-х источников на проектируемом участке по следующим формуламLобщ = L1 + L = 85 + 1,2 = 86,2 дБ,(4.20)где L1 – наибольший из двух суммируемых средних уровней; L1 = 85 дБ;L – поправка, зависящая от разности уровней звуковой мощности; L = 1,2 дБ.Сравнивая полученный результат с допустимым уровнем (Таблица 4.4), видим, что уровень превышает на 6,2 дБ.Таблица 4.4 – Предельно допустимые уровни звукового давления, уровни звука и эквивалентные уровни звука при использовании ручных инструментов Вид трудовой деятельностиУровни звукового давления, дБ, в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, ГцУровни звука и эквивалентные уровни звука, дБ (А)31,5631252505001000200040008000Выполнение работ легкой и средней тяжести на производстве107958782787573716980Исходя из полученных данных, видим, что требуется снижение уровня шума. В нашем случае возможна изоляция стальным кожухом вентиляционной установки. Согласно [15], чтобы снизить уровень шума на 6,2 дБ достаточно применить стальную панель с ребрами жесткости толщиной 1 мм.4.2.3 ВибрацияСистематическое воздействие общей вибрации на человека приводит к стойким нарушениям опорно-двигательного и вестибулярного аппарата, центральной нервной системы, желудочно-кишечного тракта и др.Систематическое неконтролируемое воздействие локальной вибрации вызывает спазмы кровеносных сосудов рук, поражает нервные окончания, мышечные и костные ткани, что приводит к снижению чувствительности кожи, ухудшению, а в тяжелых случаях прекращению кровоснабжения мышц, окостенению сухожилий, деформации и потере подвижности суставов. Все это вызывает развитие вибрационной болезни.В участке на полу установлено вентиляционное оборудование с электровентилятором, который является источником вибрации.По воздействию на организм человека данный тип вибрации является – общей технологической вибрацией 3-й категории и относится к типу а), где человек находится на постоянном рабочем месте производственного помещения.На участке производится шлифовка окрашиваемых поверхностей шлифовальными машинками, которые также являются источниками вибрации, но уже локального воздействия на человека.Из технических решений по снижению воздействия вибрации на производственных рабочих можно применить виброизоляцию установки путем введения упругих связей (виброизоляторов) между вентилятором и основанием рабочей площадки. В качестве виброизолятора выбираем 4-ре стальные пружины. Также снижение уровня вибрации достигается тщательной сборкой вентиляционной установки, устранением слишком больших люфтов, затяжкой резьбовых соединений.Необходимо постоянно контролировать надежность крепления вентилятора к раме, а рамы к фундаменту, а также электродвигателя и контроль ремней привода.Расчет виброизоляторов типа пружин под электровентилятор с числом оборотов n = 1200 об/мин. Вес вентилятора Р = 500 Н.Определяем частоту вынужденных колебаний вентилятора:f = n/60 = 1600/60 = 27 Гц.Принимаем соотношение частот f/fo = 3, определяем собственную частоту колебаний вентилятора:fo = f/4 = 27/3 = 9 Гц.Находим коэффициент передачи:КП = 1/((f/fo)2 – 1) = 1/((27/9)2 – 1) = 1/8.Рассчитываем жесткость пружин по формуле:q = P·(2π·fo)2/g/Nп = 500·(2·3,14·9)2/9,8/4 = 40746 Н/м.Статическая нагрузка на одну пружину:Рст = Р/Nп = 500/4 = 125 Н.Принимаем с коэффициентом запаса 1,2, тогда Рст = Рст·1,2 = 125·1,2 = 150 Н.Определяем диаметр проволоки пружины:d = (K·C·Рст/[τкр])1/2 = (1,2·7·150/3,73·108)0,5 = 0,1838·10-2 м.Марка стали – углеродистая 70, коэффициент пружины К = 1,2, индекс пружины С = 7, допустимое напряжение сдвигу [τкр] – 3,73·108 Н/м2, модуль упругости Gу = 7,83·1010 Н/м2.Диаметр проволоки принимаем 2 мм.Определяем диаметр пружины:D = С·d = 7·0,2 = 1,4 см.Число витков пружины:i = Gy·d/8/C3/q = 7,83·1010·0,002/8/73/40746 = 1,4.Принимаем количество витков равное 2. Полное число витков пружины будет составлять 2,0 + 1,5 = 3,5 витка.4.3 Предотвращение аварийных ситуацийПри нарушениях определенных технологическим процессом условий возможно возникновение аварийной ситуации, которая может сопровождаться отравлением, взрывом, пожаром. Предотвращение аварийных ситуаций достигается учетом в проекте планировочных, технических и технологических решений, которые должны максимально уменьшить вероятность возникновения аварий.В соответствии с ГОСТ 27331-87 пожары по классам различают:КлассПризнакПомещениеСредства тушенияАГорение твердых веществМалярный, кузовной, зона ТО и ТРПорошковый огнетушительВГорение жидких веществМалярныйПорошковый огнетушительСГорение газообразных веществМалярныйПорошковый огнетушительДГорение металлов и их сплавов--ЕГорение электроустановок, находящихся под напряжениемМалярный, кузовной, зона ТО и ТРПорошковый огнетушительКатегория помещений по взрывопожарной и пожарной опасности:КатегорияПризнакПомещение (участок)АГорючие газы, ЛВЖ с температурой вспышки не более 28оС, Р>5 кПа.Малярный, краскоприготовительнаяВГорючие и трудногорючие жидкости, твердые горючие и трудногорючие вещества и материалы и т.д.Кузовной, зона ТО и ТР и др.От пожаров и взрывов разрушаются производственные и бытовые объекты, гибнут и получают увечья люди, наносится большой вред окружающей природной среде. Пожары, как правило, возникают там, где имеются горючие и взрывоопасные вещества и источники зажигания.Расчет на примере участка:В участке используются различные лакокрасочные материалы, легко воспламеняющиеся жидкости (растворитель, ацетон и др.) Эти вещества и материалы относятся к группе горючие и представляют особую опасность в плане возникновения пожара.Основные причины возникновения пожара в участке:а) замыкание электропроводки оборудования и/или автомобиля;б) подтеки горюче-смазочных жидкостей автомобиля;в) накопление обтирочных материалов;г) курение в неположенном месте;д) разведение открытого огня;е) несоблюдение правил пожарной безопасности.Пожарная безопасность в помещении участка должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.004-91 «Пожарная безопасность. Общие требования», а также строительным нормам и правилам, типовым правилам пожарной безопасности для станций технического обслуживания автомобилей.Ацетон и растворитель по температуре вспышке (-18 ºС) относятся к легковоспламеняющимся жидкостям, т.к. Твсп< 61 ºС.Категория помещения по взрывопожарной и пожарной опасности оценивается исходя из характеристики обращающихся горючих веществ и материалов в помещении и по развиваемому избыточному давлению в помещении. В качестве расчетного выбираем наиболее неблагоприятный вариант аварии. В краскоприготовительной комнате уронили коробку с 20-ю бутылками ацетона, каждая 0,5 литра. Свободный объем Vсв= (56+13)·3,6·0,8 = 200 м3.Исходные данныеАцетон – С3Н6О (химическая формула),Рмакс= 572 кПа – максимальное давление взрыва,Ро= 101 кПа – атмосферное давление,Z = 0,3 – коэффициент участия горючего во взрыве,п.г. = 2,408 кг/м3 – плотность пара(газа),Кн= 3 – коэффициент неплотности помещения,Рн= 24,35 кПа – давление насыщенных паров ацетона, = 3,5 – коэффициент испарения,Нт – теплота сгорания ацетона = 31360 кДж/кг. = 0,792 т/м3 – плотность ацетона,М = 58,08 – молекулярная масса,tвс = -18С < 28С – температура вспышки, = 3600 с – время,F = 10 м2 – площадь разлитого ацетона.РешениеИзбыточное давление взрыва:Р = (Рmax-Ро)·m·z·100/(Vсв·п.г.·Сст·Кн) == (572-101)·7,92·0,3·100/(200·2,408·4,91·3) = 15,78 кПа.Стехиометрическая концентрация:Сст= 100/(1+4,84·) = 100/(1+4,84·4) = 4,91, = nC+(nH-nX)/4-nO/2 = 3+(6-0)/4-1/2 = 4 – стехиометрический коэффициент кислорода в реакции горения.Количество вещества участвующего во взрыве:m = F··W = 10·1219·649,5·10-6 = 7,92 кг,W=10-6··(M)1/2·Pн =10-6·3,5·(58,08)1/2·24,35=649,5·10-6 кг/с,G=V·=10·0,792=7,92 кг – количество ацетона, = G/(W·F) = 7,92/(649,5·10-6·10) = 1219,4 с.Помещение должно быть отнесено к категории А т.к. tвсп<28C и Р>5 кПа.Тротиловый эквивалент: ТЭ = Е/(4,6·104) = 248371,2/(4,6·104) = 5,4 кг.E = G·Hт = 7,92·31360 = 248371,2 кДж,Энергетический потенциал блока:QБ = Е1/3/16,534 = 248371,21/3/16,534 = 3,8,В соответствии с НПБ 105-95 при mтр < 2000 и QБ < 27 блок относится к III категории взрывоопасности.Необходимая площадь легко сбрасываемой кровли:Sлск=Vсв·0,05=200·0,05=10 м2.Все здание не следует относить к категории А, т.к. суммарная площадь помещений категории А не превышает 5 % площади корпуса:SА = (170+15,6)·100/5000 = 3,7 % < 5 %.Степень огнестойкости помещения категории А [15, с. 324] принимаем I. Предельно допустимое расстояние между выходами = 40 м. В нашем случае 5 м.5 Экономическое обоснование принятых решений5.1 Определение затрат на конструкторскую разработкуСуществующий технологический процесс ремонта машин предусматривает проведение разборочно-сборочных работ двигателей внутреннего сгорания на монтажных столах и слесарных верстаках и специальных стенд ах с использованием дополнительных подъемно-транспортирующих механизмов (тали, кран-балки, тележки, домкраты и т.п.). В связи с этим, проведение данных работ осложняется из-за сложности доступа к различным узлам и механизмам ремонтируемого двигателя, трудности его установки и снятия со стенд а, что требует значительных затрат труда обслуживающего персонала и сказывается на производительности технологического процесса ремонта в целом. Для устранения перечисленных недостатков предлагается оснастить моторный участок модернизированным стендом для разборки-сборки ДВС оригинальной конструкции.Затраты на изготовление стенд а для разборки–сборки ДВС находятся [16]Сц.кон = Ск.д. + Со.д. + Сп.д. + Зп + Свм + Ноп,(5.1)где Сц.кон – стоимость изготовления конструкции, руб.;Ск.д. – стоимость изготовления корпусных деталей, рам, каркасов, руб.;Со.д. – стоимость изготовления оригинальных деталей, руб.;Зп – оплата труда производственных рабочих, занятых на изготовлении и сборке конструкции, руб.;Сп.д. – цена покупных деталей, изделий, узлов, руб.;Свм – стоимость вспомогательных материалов (2…4 % от затрат на основные материалы), руб.;Ноп – общепроизводственные накладные расходы на изготовление конструкции, руб.Затраты на изготовление корпусных деталей:Ск.д = См.к. + Зпк,(5.2)где См.к. – стоимость материала, израсходованного на изготовление корпусных деталей, руб.;Зпк – зарплата (с начислениями) производственных рабочих, занятых на изготовлении корпусных деталей, руб.См.к. = Цз.кQк.д.,(5.3)где Qк.д – масса заготовки, кг;Цз.к – цена 1 кг металла,руб.,Раму стенд а изготавливаем из сортового проката . Рама состоит из конструктивных элементов: двух балок поперечных, балки продольной, двух опора общей массой 61 кг (см. спецификацию ДП.047.33.16.02.00.00.СБ «Графическая часть»).Таким образом – Цз.к = 106,5 кг.См.к.= 106,5 61 = 6496,50 руб.Зпк = Зо + Зд + Ссоц,Зо = ТизгСч,(5.4)где Тизг – средняя трудоемкость изготовления рамы (сварочные работы), чел–ч,Тизг = 2,5 чел–ч;Сч – часовая тарифная ставка, руб./ч., Сч = 42 руб./ч. (по среднему разряду).Зо= 2,5 42 = 105 руб.Зд = (Кд – 1) Зо,(5.5)где Кд – коэффициент, учитывающий доплаты к основной зарплате, Кд = 1,125.Зд = (1,13 – 1) 105 = 13,13 руб.Ссоц = Rсоц (Зо + Зд) = 0,261 (105 + 13,13) = 30, руб.Зпк = 105 + 13,13 + 30,83 = 148,96 руб.Ск.д = 6496,5 + 148,96 = 6645,46 руб.Затраты на изготовлении оригинальных деталей, руб.:Со.д. = Зпо + См.о.,(5.6)где Зпо – зарплата производственных рабочих, занятых на изготовлении оригинальных деталей, руб.;См.о –стоимость материала заготовок для изготовления оригинальных деталей, руб.См.о = Цз.оQо.д,(5.7)где Цз.о – цена 1 кг материала оригинальных деталей, руб.;Qо.д – масса заготовок оригинальных деталей, кг.Данные по затратам, связанным с изготовлением оригинальных деталей, приведены в таблице 5.1.Стоимость покупных деталей (домкрат – 2000 руб., болт М20 – 4 шт. по 2,1 руб., гайка М20 – 4 шт. по 1,5 руб., шайба 20 – 8 шт. по 0,95 руб., шайба пружинная 20 – 4 шт. по 1,2 руб.) для стенда составляет Сп.д. = 2026,8 руб.См = 6645,46 + 5945,88 + 2026,8 = 14618,13 руб.Основная зарплата производственных рабочих, занятых на сборке конструкции, руб.:Зпс = Зо + Зд + Ссоц,Зо = ТсбСч,(5.8)где Тсб – нормативная трудоемкость сборки элементов конструкции, чел–ч.Тсб = КсtСБ,(5.9)Таблица 5.1 – Затраты на изготовление оригинальных деталейНаименование деталиВес, кгЦена 1 кг материала, руб.Количество деталей, шт.Стоимость материала, руб.Затраты на изготовление, руб.Барабан41751700700Крышка0,659,5235,771,4Вал1,677,92124,64249,28Втулка0,459,5423,895,2Боковина1,869,132124,434248,868Шестерня0,777,9254,53109,06Рукоятка0,359,5117,8517,85Останов0,977,9170,1170,11Колесо0,877,9462,32249,28Механизм поворота6,4199,211274,881274,88Итого:3085,928где Кс – коэффициент, учитывающий соотношение между полным и оперативным временем сборки, Кс = 1,1;tСБ – трудоемкость сборки составных частей конструкции, чел–ч.,tСБ = 4,5 чел–ч.Тсб = 1,1 4,5 = 4,95 чел–ч.Зо = 4,95 42 = 207,9 руб.Зд = 0,13 · Зо = 0,13 · 207,9 = 25,99 руб.Ссоц = 0,261 · (Зо + Зд) = 0,261 · (207,9 + 25,99) = 61,04 руб.Зпс = 207,9 + 25,99 + 61,04 = 294,93 руб.Стоимость вспомогательных материалов:Свм = 0,04 · См = 0,04 · 14618,13 = 464,37 руб.Общепроизводственные накладные расходы на изготовление конструкции:Ноп = 0,01 · Спр · RОП,(5.10)где Спр – основная зар.плата производственных рабочих занятых на сборке и изготовлении конструкции, руб.;RОП – процент общепроизводственных расходов (62%).Ноп= 0,01 · 3303,84· 62 = 5352,21 руб.Сц.кон = 6645,46 + 5945,88 + 2026,8 + 294,93 + 464,37 + 5352,21 = 20729,65 руб.5.2 Определение экономической эффективностипредлагаемой разработкиВнедрение в производство модернизируемой конструкции стенд а позволит снизить затраты труда рабочих при выполнении разборочно–сборочных операций технологического процесса ремонта ДВС. А именно, уменьшит трудоемкость установки и снятия ремонтируемых двигателей на стенд. При существующей технологии ремонта подразумевается установка двигателя тремя работниками, – двое поднимают, третий закрепляет. Предлагаемая конструкция позволит ту же работу выполнить одному работнику. Продолжительность данного технологического перехода – То = 0,08 ч., таким образом, для постановки ДВС на имеющийся стенд необходимо затратить трудоемкостьtб = 0,24 ч., а на модернизируемый те же tп = 0,08 ч., что при годовой программе ремонтов в 2750 двигателей (см. раздел «Определение годового объема работ по ремонту и техническому обслуживанию») дает Тб = 660 чел-ч. иТп = 220 чел-ч., соответственно. Обеспечение загрузки производственного участка потребным количеством автомобилей планируется проводить за счет привлечения для ремонта техники соседних хозяйств и частного населения.Затраты на заработную плату рассчитываются по формуле:,(5.11)Для существующего варианта: руб. руб. руб. руб.Для внедряемого варианта: руб. руб. руб. руб.Затраты на амортизацию находятся по формуле; ,(5.12)где , – балансовая стоимость, соответственно, стенда применяющегося при существующей технологии ремонта и внедряемого; – процент амортизационных отчислений, = 12,5 %.руб.руб.Затраты на ТО и ремонт находятся по формуле,(5.13)где Р – процент отчислений на ремонт и ТО, Р = 10 %. руб. руб.Итого эксплуатационные затраты,(5.14)где – процент прочих прямых затрат, = 10 % или коэффициент = 1,1.руб.;руб.Годовая экономия,(5.15) руб.Снижение прямых эксплуатационных затрат,(5.16) %Годовые приведённые затраты находятся по формуле; (5.17)руб.руб.Снижение приведённых затрат,(5.18)%Годовой экономический эффект,(5.19)руб.Срок окупаемости внедряемой установки,(5.20)где ΔК – дополнительные материально–денежные затраты, руб.К = Соб.кон. = 20729,65 руб.Т = 20729,65 / 23707,22 = 0,87 годаРезультаты проведённых расчётов сведём в таблицу 5.3.Таблица 5.3 – Экономическая эффективность модернизированного стендаПоказателиВариантБазовыйПроектируемыйБалансовая стоимость стенд а, тыс. руб.6080,7Затраты на модернизацию стенд а, тыс. руб.–20,7Затраты труда, чел-ч.660220Снижение трудоёмкости от внедрения модернизированного стенд а, %–67Годовые эксплуатационные затраты, тыс. руб.58,134,4Снижение эксплуатационных затрат, %–40,8Годовая экономия эксплуатационных затрат, тыс. руб.–23,7Годовой экономический эффект,тыс. руб.–21,6Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, лет–0,87Данные таблицы показывают, что в результате внедрения модернизированного стенда для разборки-сборки двигателей снижается трудоёмкость проведения ремонтных работ на 67 % в год. В результате этого эксплуатационные издержки сокращаются на 40,8%, годовая экономия эксплуатационных затрат составит 23,7 тыс. руб., а срок окупаемости дополнительных материально-денежных затрат 0,87 года.ВыводыПредлагаемый технический проект будет способствовать совершенствованию процесса производства, а, следовательно, и улучшению материального положения АО "Феодосийский завод коньяков и вин"Это предполагается достигнуть путем проведения технического перевооружения производственного корпуса предприятия, которое заключается в оснащении его необходимым высокопроизводительным оборудованием и установкой в зоне ТО И ТР модернизированного стенд а для разборки-сборки ДВС тракторов.Технический проект в себя включает:анализ производственно-технической деятельности, выявивший необходимость проведения совершенствования производства для повышения рентабельности предприятия.технологический расчет участков производственного корпуса, который позволил определить необходимые площади участков, перечень необходимого оборудования и количество обслуживающего персонала.Расчет мероприятий по модернизации стенда для разборки-сборки ДВС, которая заключается в оснащении стенд а ручной лебедкой, позволяющей проводить установку, закрепление и ремонтные работы с максимально возможными удобствами и простотой, что сказывается на производительности труда работников.Технико-экономическую оценку проекта, которая показала, что для реализации проекта необходимы дополнительные капитальные вложения на модернизацию стенда в размере 20,7 тыс. руб. При этом годовая экономия составит 23,7 млн. руб., а срок окупаемости дополнительных капитальных вложений – 0,87 года.Список использованной литературыВласов, П.А. Курсовое проектирование по надежности и ремонту машин / П.А. Власов. – 1995г.Иванов, А.С. Организация обеспечения работоспособности подвижного состава автотранспортного предприятия. Учебное пособие для студентов, обучающихся по специальности 150200 – «Автомобили и автомобильное хозяйство» / А.С. Иванов – 2001. – 166с.Бабусенко, С.М. Проектирование ремонтных предприятий / С.М. Бабусенко. – М.: Колос, 1981.Черепанов, С.С. Комплексная система технического обслуживания и ремонта машин в сельском хозяйстве / С.С. Черепанов. – М.: 1985.Смелов, А.П. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин / А.П. Смелов. – М.: Колос, 1984.Расчет механизма подъема груза / Под общей редакцией Н.Е. Курносова. – Пенза: РИО ПГУ, 2006. – 30 с.Александров, М.П. Подъемно-транспортные машины / М.П. Александров. – М.: Высшая школа, 1985. – 504с.Алексеев, В.М. Расчет механизмов грузоподъемного оборудования / В.М. Алексеев. – Улан-Удэ: Издательство ВСГТУ, 2006. – 32 с.Безопасная эксплуатация грузоподъемных машин [Электронный ресурс]. – Режим доступа: http://www.ancy.ru/page/ustoychivost_krana.html.Спицын, И.А. Проектирование технологических процессов механической обработки деталей / И.А. Спицын, А.А. Орехов. - Пенза ВЦ ПГСХА 1999. – 100с.Матвеев, В.А. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве / В.А. Матвеев, И.И. Пустовалов - М.: Колос,1979. – 288с., ил.Буралев, Ю.В. Безопасность жизнедеятельности на транспорте: Учебник для вузов / Ю.В. Буралев, Е.И. Павлова – М.: Транспорт , 1999. – 200с., ил.Зотов, Б.И. Безопасность жизнедеятельности на производстве / Б.И. Зотов, А.В. Курдюнов . – М.: Колос. 2003. – 432 с.Дмитриева, И.М. Гражданская оборона на объектах агропромышленного комплекса / И. М. Дмитриева, Г.Я. Курочкин О.В., Н.С. Николаева – М.: Агропромиздат, 1990. - 351с.: ил.Мельникова, Ф.И. Методическое указание по экономическому обоснованию дипломного проекта по ремонту машин / Ф.И. Мельникова. - Зерноград, 1992.Волкова, Н.А. Экономическая оценка инженерных проектов: Учебное пособие / Н.А. Волкова, В.В. Коновалов, И.А. Спицын, А.С. Иванов – Пенза: РИО ПГСХА, 2002 – 242с.