Разработка технологического процесса механической обработки детали.

Определяем состав подготовительно-заключительного времени по таблице 6.3 справочника [3]: на наладку станка, инструмента и приспособления 10 мин; получение инструмента и приспособления до начала и сдача после окончания обработки 10мин.
=10+10=20 мин
Размер партии деталей принимаем равным n=297 шт.
Основное время рассчитываем по формулам справочника [3]:

Основное время на черновую подрезку торца (128:
мин
Основное время на точение (120:
мин
Основное время на черновое точение (95:
мин
Основное время на чистовое точение (80:
мин
Основное время на точение (70:
мин
Основное время на точение (52:
мин
Основное время всей операции рассчитаем как сумму основных времен переходов;
мин
Вспомогательное время рассчитываем по формуле [15]
,
где время на установку и снятие детали, 0,27мин;
время на закрепление и открепление детали;
время на приемы управления станком;
время на измерение детали.
мин
мин
=0,27мин
=0,042
мин
Для среднесерийного производства вспомогательное время рассчитываем по формуле
,
где коэффициент, зависящий от типа производства, 1,85.
мин
Оперативное время рассчитывается по формуле[15]

мин
Время на обслуживание и отдых в серийном производстве по отдельности не определяются. Оно задается в процентах от оперативного времени
= мин
Штучно-калькуляционное время составляет
мин.

Расчёт нормы времени на операцию 20 – вертикально-сверлильную
Определяем состав подготовительно-заключительного времени по таблице 6.3 справочника [3]: получение инструмента и приспособления до начала и сдача после окончания обработки 5мин, на наладку станка и установку приспособления на столе 5мин.
=5+5=10 мин

Размер партии деталей принимаем равным n=2500 шт.
Основное время рассчитываем по формулам справочника [3]:
Основное время на засверливание отверстия (5:

мин
Основное время зенковку отверстия (5:

мин
Основное время на нарезание резьбы М6:
мин
Основное время на центрирование отверстия (8,5:

мин
Основное время сверление отверстия (8,5:

мин
Основное время всей операции рассчитаем как сумму основных времен переходов;

мин
Вспомогательное время рассчитываем по формуле [15]

,
где время на установку и снятие детали, 0,27мин;
время на закрепление и открепление детали;
время на приемы управления станком;
время на измерение детали.
мин
мин
=0,2мин
=0,11
мин
Для среднесерийного производства вспомогательное время рассчитываем по формуле
,
где коэффициент, зависящий от типа производства, 1,85.
мин
Оперативное время рассчитывается по формуле[15]

мин
Время на обслуживание и отдых в серийном производстве по отдельности не определяются. Оно задается в процентах от оперативного времени
= мин
Штучно-калькуляционное время составляет
мин.
Расчеты норм времени на остальные операции выполняется аналогично и сводятся в таблицу 2.6.

Таблица 2.6-Сводная таблица норм времени.
№ операции Наименование операции Осн. время , мин Вспомогательное время
, мин Оперативное время
мин Время обслуживания
, мин Время подг.заключиельное.
,
мин Штучн.-кал. время, мин мин
мин
мин 10 Токарная с ЧПУ 1,636 0,27 0,02 0,18 12,564 0,753 20 13,38 15 Токарная с ЧПУ 1,474 0,27 0,02 0,18 2,402 0,144 20 2,613 20 Вертикальносверлильная 1,7 0,15 0,02 0,18 0,873 0,061 23 1,011 25 Расточная 0,369 0,2 0,17 0,12 2,2 0,154 10 2,387 30 Фрезерная 0,320 0,23 0,01 0,14 1,171 0,012 11 2,97
На основании рассчитанных норм времени производим уточнения типа производства, использовав информацию таблицы 10.
Определяем количество станков по формуле
,
где, – годовая программа, шт.;
– штучное или штучно-калькуляционное время;
– действительный фонд времени, ч. (=4029);
– нормативный коэффициент загрузки оборудования,
(=0,8).
Фактический коэффициент загрузки рабочего места вычисляется по формуле
,
где , – принятое количество станков.
Количество операций, выполняемых на рабочем месте, определяется по формуле
Рассчитанные параметры по приведенным формулам заносим в сводную таблицу 2.7
Таблица 2.7 –Параметры для уточнения типа производства


Операция ,
мин Токарная с ЧПУ 2,28 0,023 1 0,023 34 Токарная с ЧПУ 11,29 0,11 1 0,11 7 Сверлильная с ЧПУ 8,08 0,09 1 0,09 9 Расточняя 12,08 0,125 1 0,125 7 Фрезерная 1,71 0,014 1 0,014 7 Итого 7 64 Определим коэффициент закрепления операций



По ГОСТ 3.1121-84 коэффициенту закрепления операций соответствует мелкосерийное производство ().



Заключение

В результате разработки данного курсового проекта был спроектирован технологический процесс изготовления детали в условиях мелкосерийного производства. Важнейшим этапом проекта является назначение маршрутного техпроцесса обработки, расчёт режимов резания и норм времени, выбор оборудования, режущего инструмента и станочных приспособлений.
По отношения к базовому техпроцессу были выполнены следующие изменения:
- замена токарно-винторезного станка на станок с ЧПУ.
- объединен е расточной и фрезерной операций.



























Список литературы
1 Антонюк В.Е. Конструктору станочных приспособлений: Справ. пособие.- Мн.: Беларусь, 1991.
2 Афонькин М.Г. Производство заготовок в машиностроении / М.Г. Афонькин, М.В. Магницкая.- Л: Машиностроение, 1987.
3 Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред.– Мн.: Выш. шк., 1983.
4 Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справ. - М: Машиностроение, 1979.
5 Дипломное проектирование по технологии машиностроения / Под общ. ред. В.В. Бабука. – Мн.: Выш. шк., 1979.
6 Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Зуборезные, горизонтально-расточные станки. – М.: Машиностроение, 1974.
7 Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на шлифовальных и доводочных станках. – М.: Машиностроение, 1974.
8 Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования. Серийное производство. – М.: Машиностроение, 1974.
9 Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справ. / В.И. Баранчиков, А.В. Жаринов, Н.Д. Юдина и др.; Под общ. ред. В.И. Баранчикова. - М.: Машиностроение, 1990.-400с.: ил.
10 Режимы резания металлов: Справ. / Под ред. Ю.В. Барановского - М.: Машиностроение, 1972.
11 Справочник технолога-машиностроителя. Т.1 / Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова.– М.: Машиностроение, 1985.
12 Справочник технолога-машиностроителя. Т.2 / Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова.– М.: Машиностроение, 1985.
13 Станочные приспособления: Справ. Т.1 / Под ред. Б.Н. Вардашкина и А.А. Шатилова. - М.: Машиностроение, 1984.
14 Технология автоматизированного производства. Т.2 / Под ред. А.А. Жолобова. – Мн.: Дизайн ПРО, 1997.
15 Курсовое проектирование по технологии станкостроения. Методические указания для студентов специальности Т.03.01.00 – Могилев: МГТУ, 2003. – 34с.












Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Лист

23