Технологический процесс изготовления детали

11, 8], следовательно, съём припуска необходимо осуществлять за 2 прохода с глубиной резания на каждом 3,75 мм.Следующий шаг -исходя из глубины резания выбирается согласно рекомендациям [табл. 11, 8] подача. Большим глубинам резания соответствует меньшая подача, выбранная глубина резания близка к максимальной, поэтому выберем значением подачи ближе к началу диапазона, принимаем значение подачи 0,35 мм/об.Дальнейший этап — определение необходимой скорости резания, для этого воспользуемся эмпирическойформулой (5):Kv,(5)где: Cv и m, х, у- коэффициент и показатели степени при соответствующих параметрах резания, зависящие от вида обработки, материала режущей части резка и характеристики подачи; Т - период стойкости инструмента, мин;t - глубина резания, мм; s подача, мм/об, Kv - поправочный коэффициент,являющийся произведением коэффициентов Kmv,Kпv,Kиv, учитывающих качество обрабатываемого материала, состояние поверхности заготовки и качество материала инструмента соответственно.Период стойкости инструмента принимаем равным 45 минутах, величина глубины резания и подача были определены ранее, значение коэффициента Cv и показателей степеней m, х, у определим по [табл. 11, 8] для наружного продольного точения проходным резцом с материалов режущей части T15K6 и подачей в пределах 0,3-0,7 мм/об. Получаем значения Cp = 350; х = 0,15;y= 0,35; m = 0,20.Теперь определим значения коэффициентов Kmv,Kпv,Kиv, Входящих в состав поправочного коэффициента Kv:Kmvдля стали можно рассчитать по формуле (6):Где:Kг - Коэффициент, характеризующийrpyппy стали по обрабатываемости иnv показатель степени, зависящий от группыстали, σв,- пpeдeл прочности обрабатываемой стали.Предел прочности круглого проката из стали 40Х ng = 980 М Па, коэффициент и показатель степени определяем по [табл. 2, 8] исходя из того, что материал режущего инструмента твёрдый сплав, а сталь среднеуглеродистая хромистая, тогда Кг= 0,8, nv = 1.Получаем значение Kmv= 0,61.Kпvопределим по [табл.5. 8], прокат имеет наклёпанную корку и для него Kпv= 0,9.Kиvопределим по[табл.5,8],приобработке конструкционной стали резцами с пластинами из твёрдого сплава Т15K6 Kиv = 1,15.Итого Kv=0,61*0,9*1,15 = 0,63Тогда требуемое значение скорости резания:ʋ = 131 м/мин Что, исходя из наименьшего обрабатываемого диаметра равного 25 мм, определяет значение скорости вращения шпинделя не менее 1525 об/мин.Режимы резания на остальных технологических переходах операций назначим по нормативам и сведём в таблицу 5.Таблица 5Режимы резания технологических переходов операцийОперацияПоверхностиГлубинарезания t, ммПодача S,мм/обТребуемая скорость резания г, м/сОбороты шпинделя, об/мин015 –Фрезерование торцов1, 22,50,2мм/зуб111800020 –Токарная (черновая)32,50,3514116004,6 (2 прохода)3,750,311712505 (2 прохода)3,250,31331600025 – Токарная (получистовая)4,5,60,50,631341600030 –Токарная (чистовая)4,5,6,9,10,11,12,130,50.4215521007,8l0,51311600035 –Шпоночно-фрезерная14,150,30,12мм/зуб120030045–Круглошлифовальная4,5,6,11,12,130,010(20проходов )Vкр,= 40м/с;vзаг,= 40м/мин220011.РасчётнормвременинаоперацииТехнические нормы времени в условиях серийного производства устанавливают расчётно-аналитическим методом.Штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле (7):где: То- основное технологическое время; Тв- вспомогательное время; Торг.обсл..- время организационного обслуживания; Ттехн.обсл-время технического обслуживания; Тотд.- время на отдых и личные нужды рабочего; ТПЗ- подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на подготовку выпуска партии изделии; п количество изделии в партии.Расчёт штучно-калькуляционного времени производится в следующей последовательности:1) На основании рассчитанных режимов работы оборудования для каждого технологического перехода вычисляется основное технологическое время, т.е. время, затрачиваемое непосредственно на обработку заготовки. Для расчёта основного времени используется формула (8):где:l - длина обрабатываемой поверхности;l1- расстояние врезания и пробега инструмента; l2 - дополнительная длина на взятие пробной стружки, учитываемая при точении резцами, кроме фасонных и отрезных; n - скорость вращения заготовки или инструмента; .S - подача; i - число рабочих ходов.2) По содержанию каждого перехода устанавливается необходимы и комплекс вспомогательных операций, т.е. операций необходимых для обработки, но во время которых непосредственно обработка заготовки не производится, по ним определяется вспомогательное времяТв три этом должны учитываться возможные целесообразные совмещения операции и их перекрытия.3) В зависимости от операции и применяемого оборудования по нормативам устанавливается время, необходимое для организационного и технического обслуживания рабочего места, время на отдых и личные потребности рабочего: Ттехн.обсл.;Торг.обсл;Тотд.4) Определяется время, требуемое на подготовительно-заключительные работы, требуемое для наладки и настройки оборудования перед запуском изделия в серию;5) По определённым ранее составляющим вычисляется штучно-калькуляционное время.Рассчитаем норму времени для получистовой токарной операции (№025):1) основное технологическое время То =0,12 мин2) вспомогательное время:где: tуст= 0,25 мин - время на установку, закрепление и снятие детали; tупр = 0,4 мин - время на управления станком, связанное с технологическими переходами;tизм = 0,15 мин время на контрольные измерения.Таким образом: Тв = 0,25 + 0,4 + 0,15 = 0,8 мин; 3)Торг.обсл.=0,08 *(То + Тв)=0,08*0,92 = 0,08 мин;4) Ттехн.обсл=0,06 *(То + Тв)=0,06*0,92 = 0,05 мин;5) Тотд= 0,04 *(То + Тв)= 0,04*0,92=0,03мин;6) TПЗ= 12 мин;В итоге, штучно-калькуляционное время:Тшк= 0,92+0,08+0,05+0,03+ Нормы времени для операций показаны в таблице 6№Наименование операцииTqg, мин015Фрезерно-центровальная0,71020Токарная (черновая)2,90025Токарная (получистовая)1,15030Токарная (чистовая)2,18035Шпоночно-фрезерная1,48045Круглошлифовальная2,2512.Оформление технологической документации Заключительная часть работы - составление и оформление комплектанеобходимой технологической документации. Состав и вид карт, входящих в комплект технологических документов на изделие, зависит от технологического процесса, типа производства, степени цифровизации процесса разработки. В данном случае комплект технологических документов включает в себя: маршрутную карту, операционные карты, карты эскизов, контрольную карту. Все документа объединены в технологичесхийnpoцecc и приведены в приложении.ЗаключениеВ данной работе с определёнными упрощениями, допускаемыми в ходе обучения, был разработан технологический процесс изготовления детали«Вал». В ходе работы деталь была проанализирована на технологичность, для обеспечения которой внесены изменения в конструкцию, определён её класс и соответствующий ей типовой технологический процесс, на основе которого разработан собственный и выпущен комплект технологической документации: маршрутная карта, операционная карта, карта эскизов и контрольная карта.Поставленные технологические задачи были выполнены за счёт:точность размеров подшипниковых шеек и их шероховатость - за счёт многоступенчатой обработки резанием-точения (черновое, получистовое, чистовое) и окончательного шлифования;точность размеров шпоночного паза - за счёт фрезерования;точность формы подшипниковых шеек - за счёт жёсткости технологической системы;радиальное и торцевые биения посадочных поверхностей подшипников и зубчатого колеса - за счёт базирования по центровым отверстиям.Список литературы1) Технология машиностроения. Часть I: Учеб. Пособие / Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, Б.Я. Розовский, В.В. Дягтярев, А.М. Соловейчик; Под ред. С.Л. Муракшина. CП6.: Изд-во Политехн. ун-та, 2005, 190 с.2) Технология машиностроения. Часть II: Проектирование технологических процессов: Учеб. Пособие / Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, Б.Я. Розовский, В.В. Дягтярев, А.М. Соловеичик; Под ред. С.Л. Муракшина. CП6.: Изд-во Политехн, ун-та, 2008, 498 с.;3) Технология машиностроения. Часть III: Правила оформления тех но- логической документации: Учеб. Пособие / Э.Л. Жуков, И.И Козарь, Б.Я. Розовский, В.В. Дягтярев, А.М. Соловейчик; Под ред. С.Л. Муракшина. CП6.: Изд-во Политехн. ун-та, 2008, 59 с.;4) Малькевич А.В., Серяков Е.И., Радкевич М. М. Технологические основы проектирования штампованных и кованых изделий: Учебное пособие. CП6.: СПбГТУ 1993. - 96 с.5) Справочник конструктора-машиностроителя: в 3-x т. / Анурьев В.И.9-е изд., перераб. и доп./ под ред. И.Н. Жестковой. - М.: Машиностроение, 2006;6) Справочник фрезеровщика / Косовскии В.Л. 4-е изд., стер. М.: Высшая школа; Издательский центр «Академия», 2001 - 400 с.: ил.;7) Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. i/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1986. 656 с., ил.;8) Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перерао. и доп. М.: Машиностроение, 1985. 496 с., ил.;9) https://studfile.net/preview/5914173/